Razões para a fissuração do material de resina para PCB sob as almofadas BGA durante o processamento SMTP

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Razões para a fissuração do material de resina para PCB sob as almofadas BGA durante o processamento SMTP

A fissuração do material de resina para PCB ocorre devido à presença de humidade retida. A razão para isto é uma temperatura de soldadura elevada que resulta num aumento da pressão de vapor. As fissuras também podem ocorrer porque a expansão térmica da placa faz com que o espaçamento entre os blocos BGA se altere. Para reduzir o risco deste tipo de falha, podem ser utilizados acabamentos alternativos para as almofadas, o que reduz o impacto térmico nos pacotes adjacentes.

A humidade acumulada provoca fissuras no material de resina para PCB

A humidade acumulada pode causar uma vasta gama de falhas nas PCB, incluindo delaminação, formação de bolhas e migração de metais. Pode também alterar a constante dieléctrica e o fator de dissipação, reduzindo a velocidade de comutação do circuito. A humidade também aumenta os níveis de tensão em várias características da placa de circuito impresso, incluindo as almofadas de cobre e de bga. Pode também levar à oxidação das superfícies de cobre, o que reduz a molhabilidade dos acabamentos. Além disso, pode aumentar a ocorrência de curtos-circuitos e aberturas eléctricas. Isto é especialmente problemático porque o fabrico de PCB envolve muitos passos que implicam a utilização de água.

Durante o processamento do smt, a humidade aprisionada pode resultar em fissuras no material de resina do PCB. Por este motivo, os fabricantes de PCBs devem prestar atenção ao tamanho da abertura da máscara de solda. O tamanho deve ser mais pequeno do que a área de terra desejada. Se a área da almofada do SMD for demasiado grande, será difícil encaminhar a bola de solda.

As temperaturas de soldadura por refluxo aumentam a pressão de vapor

Vários factores podem influenciar o empeno da embalagem durante a soldadura BGA. Estes incluem aquecimento preferencial, efeitos de sombra e superfícies altamente reflectoras. Felizmente, os processos de refluxo por convecção forçada podem reduzir estes efeitos.

Uma temperatura de refluxo elevada pode levar a uma deterioração do ponto de solda. O aumento da temperatura pode levar a uma redução da altura da junta de solda, resultando num afastamento da solda que é menor do que a altura original do ponto de solda.

A forma da almofada de fixação é também um fator importante para determinar a robustez da junta de soldadura. Recomenda-se a utilização de almofadas maiores e mais largas do que as mais pequenas. O aumento da área aumenta a probabilidade de fissuração.

O fluxo pegajoso reduz o impacto térmico nas embalagens adjacentes

O fluxo adesivo é um material termoendurecível utilizado durante a montagem de pastilhas e de pacotes de pastilhas. A sua composição consiste em químicos reactivos, que são solubilizados no material de enchimento durante o aquecimento por refluxo. Uma vez curado, o fluxo pegajoso torna-se parte da estrutura de trabalho da rede da embalagem final.

Sendo um agente químico molhante, os fluxos facilitam o processo de soldadura reduzindo a tensão superficial da solda fundida, permitindo que esta flua mais livremente. Podem ser aplicados por imersão, impressão ou transferência de pinos. Em muitos casos, são compatíveis com o enchimento de epóxi. Isto permite-lhes reduzir o impacto térmico dos pacotes adjacentes durante o processamento de smt.

A utilização de fluxo pegajoso reduz o impacto térmico nos pacotes adjacentes durante a soldadura. No entanto, este método tem limitações. Vários factores podem causar a falha do fluxo. As impurezas no fluxo podem interferir com o processo de soldadura, tornando a junta de soldadura fraca. Além disso, é necessário equipamento dispendioso para limpar corretamente a pasta de solda antes da soldadura.

Acabamentos alternativos das almofadas

O comportamento de propagação de fendas de uma placa de circuito impresso pode ser afetado pelos acabamentos das almofadas utilizados. Foram desenvolvidos vários métodos para resolver este problema. Um desses métodos é a utilização de um conservante orgânico de soldabilidade. Este conservante é eficaz contra a oxidação das almofadas. Além disso, ajuda a manter a qualidade da junta de soldadura.

A geometria da almofada define a rigidez da placa. Define também a abertura da máscara de soldadura. A espessura da placa e os materiais utilizados para criar cada camada influenciam a rigidez da placa. Geralmente, a relação almofada/dispositivo de 1:1 é a ideal.

Métodos de ensaio para caraterizar a fissuração de materiais de resina para placas de circuito impresso

Estão disponíveis vários métodos de teste para caraterizar o desempenho dos materiais de resina para PCB durante o processamento SMTP. Estes incluem a caraterização eléctrica, métodos não destrutivos e testes de propriedades físicas. Em alguns casos, pode ser utilizada uma combinação destes testes para detetar a formação de crateras nas placas.

Um método de teste para identificar rachaduras é medir a distância entre os pinos. Normalmente, 0,004 polegada é aceitável para pacotes periféricos e 0,008 polegada é aceitável para pacotes BGA. Outro método de teste para caraterizar o material de resina de PCB é medir o coeficiente de expansão térmica. Este coeficiente é expresso em ppm/grau Celsius.

Outro método é a técnica de "flip chip". Este processo permite o fabrico de substratos BGA de alta densidade do tipo flip chip. É amplamente utilizado em embalagens avançadas de circuitos integrados. O processo flip chip requer acabamentos de alta qualidade que sejam uniformes e sem impurezas para a soldabilidade. Estes acabamentos são normalmente obtidos por niquelagem electrolítica sobre a almofada de cobre e uma fina camada de ouro de imersão. A espessura da camada ENIG depende do tempo de vida do conjunto de PCB, mas é normalmente de cerca de 5 um para o níquel e 0,05 um para o ouro.

A linha de controlo de impedância aumenta o custo da placa PCB?

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A linha de controlo de impedância aumenta o custo da placa PCB?

O controlo da impedância é uma caraterística importante que afecta o desempenho das placas de circuitos impressos. O fabricante pode controlar a impedância de uma placa de circuito impresso ajustando a configuração dos traços e a constante dieléctrica do material da placa de circuito impresso. É essencial que os projectistas de placas transmitam antecipadamente os seus requisitos de impedância.

A linha de controlo de impedância reduz os problemas de EMI

A utilização de uma linha de controlo de impedância reduz os problemas de EMI ao reduzir a corrente que pode fluir através de uma linha. Como sabemos, quanto maior for a corrente, maiores serão as emissões. No entanto, ao utilizar uma linha de controlo de impedância, pode reduzir significativamente a corrente para um nível que não causará problemas ao seu equipamento.

Aumenta os custos

A adição de uma linha de controlo de impedância (ICL) a uma placa PCB pode aumentar o custo da placa. Este componente é necessário para produtos RF e utiliza uma construção FR-4 multicamada. Os orifícios passantes chapeados numa camada ligam pistas noutras camadas. Em alternativa, as estruturas complexas utilizam vias enterradas e cegas, que ligam apenas as camadas interiores. As ICLs mais caras atravessam todas as camadas da placa.

Ao especificar a linha de controlo de impedância, lembre-se de ser o mais detalhado possível. Se não o fizer, o fabricante poderá ter de fazer várias viagens de ida e volta com a equipa de projeto para confirmar uma especificação crítica. Isto pode desperdiçar tempo valioso do projeto. Ao fornecer o máximo de detalhes possível, pode ajudar a garantir um projeto tranquilo e eficiente. Além disso, deve lembrar-se que só é permitida uma largura de traço por camada de PCB, pelo que é importante especificar qual o valor que irá utilizar.

A impedância é um parâmetro vital dos PCBs. Este parâmetro varia entre 25 e 120 ohms, em média. Geralmente, a impedância é uma combinação de indutância e capacitância, e depende da frequência. Em algumas aplicações digitais, é necessário controlar a impedância para manter a clareza do sinal e a integridade dos dados.

Afecta a qualidade

Uma linha de controlo de impedância pode afetar a qualidade de uma placa PCB de várias formas. A impedância incompatível pode causar reflexos de ondas de sinal, resultando num sinal que não é uma onda quadrada pura. Isto pode causar interferência electromagnética e radiação localizada, e pode afetar componentes sensíveis. A linha de controlo de impedância adequada para um design de PCB é essencial para a fiabilidade da PCB.

Para obter PCB da melhor qualidade, escolha um fabricante com uma equipa experiente de designers e engenheiros. Certifique-se de que cumprem as normas de qualidade e entregam a sua encomenda atempadamente. Em geral, recomenda-se a utilização de um fabricante com pelo menos 10 anos de experiência. Algumas empresas também oferecem serviços a preços mais económicos.

A impedância controlada é essencial para placas de circuitos com sinais de alta velocidade e dispositivos de alta potência. As PCB de impedância controlada garantem que estes dispositivos funcionam como esperado, consomem menos energia e duram mais tempo. Ao conceber uma placa de circuito impresso, é importante ter em conta o nível de impedância dos traços de cobre. Se não estiverem em conformidade, um único impulso de reflexão pode perturbar um circuito e transmitir-se aos componentes vizinhos.

Microcontrolador Vs Microprocessador

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Microcontrolador Vs Microprocessador

Os microcontroladores e os microprocessadores são dois tipos de chips de computador. O primeiro utiliza tecnologia de semicondutores e é adequado para várias utilizações, enquanto o segundo é mais potente e pode executar milhões de instruções por segundo. Ambos têm vantagens e desvantagens. Os microcontroladores são mais baratos e requerem menos memória e capacidade de processamento.

Os microcontroladores são mais adequados para aplicações de baixo consumo

Um microcontrolador tem um baixo consumo de energia e é mais adequado para aplicações de baixo consumo do que um microprocessador. Isto deve-se ao facto de os microcontroladores modernos terem vários modos de baixo consumo. Os microprocessadores, por outro lado, requerem hardware externo que pode não estar optimizado para operações de baixo consumo. Os periféricos internos de um microcontrolador são optimizados para funcionarem num modo específico e consumirem o mínimo de energia.

Os microcontroladores são frequentemente utilizados como processadores de sinais digitais. São utilizados em aplicações em que os sinais analógicos de entrada são ruidosos e não podem ser traduzidos para valores digitais padrão. Podem converter sinais analógicos ruidosos em sinais digitais, permitindo-lhes funcionar como um sensor para uma variedade de sensores e outros dispositivos. Encontram-se frequentemente em máquinas de escritório, caixas multibanco e sistemas de segurança.

Requerem menos poder de computação

Os microcontroladores são mais pequenos e requerem menos potência de computação do que os microprocessadores. São utilizados em sistemas incorporados, onde podem efetuar uma grande variedade de tarefas sem necessitar de muita energia. Em contrapartida, os microprocessadores são mais potentes, mas requerem normalmente uma grande quantidade de energia externa. Por conseguinte, o preço dos microcontroladores tende a ser inferior ao dos microprocessadores.

Os microprocessadores são normalmente utilizados em sistemas grandes e complexos, que requerem maior capacidade de processamento. Os microcontroladores são mais pequenos e têm tarefas específicas e predefinidas. Têm uma quantidade limitada de memória. Os microcontroladores são frequentemente utilizados em sensores de temperatura, dispositivos de deteção de luz e outras aplicações industriais.

São mais baratos do que os microprocessadores

Os microprocessadores são mais complexos do que os microcontroladores, pelo que são geralmente mais adequados para sistemas topo de gama que necessitam de grandes quantidades de memória e outros periféricos. Também tendem a ter mais complexidade interna, com muitas características como ponto flutuante de hardware, uma grande memória cache e uma CPU rápida. Embora os microcontroladores sejam mais baratos, são geralmente mais fáceis de encontrar.

Os microcontroladores são frequentemente utilizados em dispositivos mais pequenos, o que os torna mais baratos do que os microprocessadores. Podem ser utilizados em sistemas incorporados e não requerem uma fonte de alimentação dedicada. Em comparação com os microprocessadores, os microcontroladores podem funcionar durante meses com uma única bateria.

Têm um poder de processamento inferior

Um microcontrolador é um pequeno processador, menos dispendioso do que um microprocessador. É utilizado para vários fins, incluindo jogos e segurança doméstica complexa. Ao contrário de um microprocessador, não tem a sua própria memória interna. Isto permite-lhe utilizar memória externa para armazenar dados e operações. Tem também um consumo total de energia mais baixo, o que o torna mais adequado para dispositivos que funcionam com energia armazenada. Um microcontrolador também tem um modo de poupança de energia para poupar energia.

A diferença entre um microcontrolador e um microprocessador reside na sua capacidade de processamento interno. Os microprocessadores têm grandes quantidades de memória, sendo os 512 MB típicos. Os microcontroladores têm uma quantidade de memória relativamente pequena, que varia entre 32 KB e 2 MB. Um microcontrolador não tem tanta memória e, por isso, não consome tanta energia como um microprocessador.

O que é a soldadura de montagem em superfície?

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O que é a soldadura de montagem em superfície?

A soldadura de montagem em superfície é o processo de soldar componentes electrónicos através da aplicação de fluxo na superfície dos componentes. Os componentes de soldadura típicos incluem resistências, condensadores, díodos e indutores, todos eles com dois terminais. Os circuitos integrados, por outro lado, têm mais de duas pernas e um bloco por perna. Ao soldar CIs, as pernas devem ser ligeiramente estanhadas, de preferência a almofada do canto.

Soldadura de montagem em superfície

Ao soldar componentes montados à superfície, deve ter o cuidado de alinhar corretamente os componentes. Por exemplo, os cabos de um microcontrolador TQFP são muito pequenos e requerem uma colocação precisa. Se quiser garantir que a soldadura funciona corretamente, deve primeiro cortar os cabos em excesso.

A soldadura de montagem em superfície requer competências e equipamento especiais. Ao contrário da soldadura convencional, requer um controlo rigoroso da quantidade de calor utilizada. Não é recomendada para componentes de grandes dimensões e componentes de alta tensão. Por estas razões, algumas placas de circuito impresso que utilizam componentes de grandes dimensões requerem uma combinação de técnicas de soldadura de montagem em superfície e de soldadura através de orifícios. Para além disso, a soldadura de montagem em superfície cria ligações mais fracas do que a soldadura através de orifícios, o que nem sempre é adequado para componentes que sofrem uma força enorme.

Apesar do facto de a soldadura de montagem em superfície poder levar a PCBs menos dispendiosas, há muitos problemas envolvidos neste processo. Por exemplo, uma má ligação pode arruinar toda a placa. Para evitar estes problemas, é melhor evitar a pressa ao soldar. Uma boa técnica de soldadura será desenvolvida ao longo do tempo.

Fluxo

O tipo de fluxo que é utilizado na soldadura de montagem em superfície é muito importante, uma vez que afectará grandemente o resultado final. O fluxo ajuda a remover os óxidos das ligações e ajuda na distribuição do calor. Está contido num fio de solda com núcleo de fluxo que flui quando entra em contacto com a ligação quente. Isto evita uma maior oxidação do metal. O fluxo é aplicado de três formas: por pincel, agulha ou caneta de feltro.

O fluxo pode não cumprir os requisitos de soldadura se não for corretamente limpo antes do processo de soldadura. As impurezas no fluxo podem impedir a aderência da solda aos componentes, o que pode resultar numa junta de solda sem humidade. Durante o processo de soldadura, a pasta de solda deve ser reaquecida entre 300 e 350 graus centígrados. Em seguida, a temperatura deve ser ajustada para cerca de 425degF e a solda será derretida.

Soldadura por refluxo

A soldadura por refluxo é um processo de soldadura de montagem em superfície em que a pasta de solda flui para as almofadas da placa de circuito impresso sem sobreaquecimento. Este processo é muito fiável e é ideal para soldar componentes de montagem em superfície com cabos de excelente inclinação. A placa de circuito impresso e os componentes eléctricos devem ser devidamente fixados antes de a pasta de solda ser derretida.

O processo de soldadura por refluxo tem quatro fases básicas. Estas fases são o pré-aquecimento, a imersão térmica, o refluxo e o arrefecimento. Estas etapas são cruciais para formar uma boa junta de solda. Além disso, o calor deve ser aplicado de forma controlada para evitar danos nos componentes e na placa de circuito impresso. Se a temperatura for demasiado elevada, os componentes podem rachar e podem formar-se bolas de solda.

Equipamento de soldadura por refluxo

A soldadura de montagem em superfície é o processo de união de dois artigos através do aquecimento dos mesmos. É diferente da soldadura porque implica um controlo rigoroso da quantidade de calor utilizada. Ao contrário da soldadura, a soldadura de montagem em superfície é efectuada na superfície de uma placa e não através de orifícios. Isto torna o seu fabrico muito mais barato e mais acessível para as empresas produtoras.

O processo de soldadura por refluxo é um processo moroso que requer componentes e PCB de qualidade. Também requer um perfil para garantir que o processo de soldadura é consistente e repetível. No entanto, vale a pena o esforço extra se isso significar produzir placas de circuito de alta qualidade.

Recomendações de temperatura para a soldadura de montagem em superfície

Para evitar o sobreaquecimento ou danos nos componentes, é essencial manter uma gama de temperaturas de soldadura óptima. Para aplicações de montagem em superfície, este intervalo situa-se entre 210 e 260 graus Celsius. Para componentes sem chumbo, recomenda-se uma temperatura mais elevada. Para mais informações, consulte a norma J-STD-020C.

A gama de temperaturas de soldadura é definida pelo perfil de soldadura, que tem em conta a composição dos componentes e da pasta, bem como os componentes que têm massas térmicas elevadas. Antes de iniciar o processo, prepare a placa aplicando pasta de solda. Uma vez feito isto, coloque os contactos corretos na placa. De seguida, insira-a numa máquina de soldar por fase de vapor. O sistema de aquecimento inicia então o processo de soldadura e segue um curso de temperatura pré-definido.

Para soldar um fio sem chumbo, o ferro de soldar deve ser ajustado para pelo menos 600 graus F. Uma vez ajustado para a temperatura adequada, segure a ponta contra o chumbo para permitir que a solda flua em torno do chumbo. Quando a junta de solda estiver formada, deve ter o aspeto de uma ligeira pirâmide. Apare o chumbo, se necessário, mas lembre-se de que remover o excesso de chumbo pode danificar a junta de solda.

Como reduzir os erros de conceção de PCB e aumentar a eficiência

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Como reduzir os erros de conceção de PCB e aumentar a eficiência

Para reduzir os erros de desenho de placas de circuito impresso, é importante utilizar as ferramentas de desenho corretas. A utilização de uma ferramenta de simulação, como o Schematic Diagram Simulator, pode eliminar uma série de erros de conceção. É também uma boa ideia pedir a um segundo projetista que verifique o seu trabalho para garantir que não contém erros.

Simulação de diagrama esquemático

A simulação de diagramas esquemáticos é um processo que permite aos engenheiros simular uma placa de circuitos completa num único passo. Isto poupa muito tempo durante o processo de conceção, melhora a qualidade da placa e aumenta a eficiência. A simulação permite que os engenheiros façam alterações aos seus projectos, ajustando os valores dos componentes e os estímulos. Isto ajuda-os a evitar erros de conceção dispendiosos e aumenta as hipóteses de uma conceção perfeita.

Os pacotes de software EDA modernos incluem ferramentas que facilitam a captura e a simulação de diagramas esquemáticos. A compreensão destas ferramentas ajudará a reduzir o custo de conceção de PCBs. Alguns desses pacotes também oferecem a capacidade de gerar netlists, que são compatíveis com vários pacotes de simulação. As netlists são úteis para descrever as ligações entre símbolos num diagrama esquemático.

Outra função importante da simulação de diagramas esquemáticos é a verificação das ligações dos sinais. Um processo de simulação esquemática inclui a criação de uma bancada de teste e a ligação de sondas aos nós para medir as suas tensões e formas de onda. Se um sinal não estiver corretamente ligado, o processo de simulação verifica automaticamente as ligações entre os nós.

Ter um segundo designer a rever o projeto

Ter um segundo designer a rever um projeto pode reduzir as hipóteses de erros de design de placas de circuito impresso. Uma vez que os designers tendem a concentrar-se num objetivo específico e trabalham frequentemente com prazos apertados, têm tendência a não reparar em algumas falhas de conceção. Outro designer pode detetar essas falhas e efetuar as alterações necessárias. O revisor pode também identificar qualquer documentação em falta que possa atrasar o processo de fabrico.

As revisões de projeto são uma parte essencial do processo de desenvolvimento de PCB. O objetivo destas revisões é garantir que a conceção da placa de circuito impresso é funcional e cumpre as especificações do projeto. Também verificam a interconexão dos circuitos. As revisões pelos pares também ajudam a detetar erros que um projetista possa ter deixado passar.

Evitar erros de fabrico

Durante o processo de conceção, há vários factores a considerar para evitar erros de fabrico. Estes incluem questões ambientais, disposição da placa de circuito impresso e condições do produto final. Se não tiver em conta estes factores, corre o risco de ter uma placa que não pode ser fabricada ou que terá de ser refeita, o que lhe custará mais dinheiro e tempo.

O processo de conceção de uma placa de circuito impresso é complicado e os erros podem ter um impacto negativo no produto acabado. Abaixo estão listados cinco erros comuns a evitar ao conceber uma PCB. Se estas dicas não forem seguidas, o resultado será um protótipo ineficaz e um tempo de comercialização mais longo. Felizmente, existem muitas formas de evitar estes erros, incluindo a prototipagem do projeto, os processos de revisão e a colaboração com os fornecedores.

A conceção de uma placa de circuito impresso requer competências tecnológicas e precisão. Mesmo um layout pequeno pode apresentar desafios únicos. As ferramentas e técnicas mais recentes podem ajudar os engenheiros a evitar erros comuns e a garantir a melhor qualidade possível.

Utilizar ferramentas de desenho para reduzir os erros de desenho de placas de circuito impresso

Há uma variedade de ferramentas de desenho que podem melhorar a eficiência e reduzir os erros de desenho de PCB. As ferramentas avançadas de disposição e encaminhamento podem ajudá-lo a evitar erros de conceção. Podem também otimizar as rotas de interfaces complicadas. Estas ferramentas podem também ajudá-lo a evitar iterações desnecessárias e aumentar a produtividade.

Outra forma de reduzir os erros de conceção de PCB é utilizar ferramentas de colaboração. Estas aplicações de software permitem-lhe colaborar com os membros da sua equipa, bem como com entidades externas. Ajudam-no a estabelecer contacto com os fornecedores, a monitorizar os materiais adquiridos e até a comunicar com os clientes. Podem também ajudá-lo a reduzir os erros, permitindo que diferentes membros da equipa vejam e analisem os dados do projeto em tempo real, o que o ajuda a tomar decisões mais inteligentes.

As ferramentas de apresentação de PCB são programas que ajudam a automatizar a criação, verificação e documentação de placas de circuito impresso. Estas aplicações de software permitem-lhe definir o contorno da placa, adicionar pegadas a partir de uma biblioteca de decalques, importar uma lista de rede, encaminhar circuitos e verificar se existem erros de conceção. Estas ferramentas também permitem criar um protótipo e executá-lo através de vários procedimentos de teste.

Coisas a ter em conta ao escolher um fabricante fiável de contratos electrónicos

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Coisas a ter em conta ao escolher um fabricante fiável de contratos electrónicos

Há vários aspectos importantes a ter em conta ao escolher um fabricante eletrónico fiável. Estes incluem considerações ambientais, certificações e o custo dos materiais. É importante encontrar um fabricante com experiência no sector, bem como uma boa reputação no mercado.

Considerações ambientais

Um dos aspectos mais importantes na escolha de um fabricante eletrónico fiável é o ambiente. Um bom fabricante de eletrónica terá sempre em conta o ambiente ao desenvolver os seus produtos. Como resultado, deve sempre procurar um fabricante que seja compatível com a Restrição de Substâncias Perigosas (RoHS). Ao fazê-lo, estará a proteger o ambiente e a mostrar aos seus clientes que é uma empresa responsável.

Outra consideração importante é o nível de especialização que um fabricante contratado tem no domínio da engenharia. Um bom fabricante de contratos electrónicos terá recursos de engenharia para garantir que os seus projectos são concebidos corretamente e utilizam as tecnologias mais actualizadas. Pode também analisar a reputação da empresa em termos de qualidade.

As considerações ambientais são cada vez mais relevantes para as empresas e indústrias actuais. Estas incluem a redução dos plásticos de utilização única, a introdução de novas soluções de armazenamento e a implementação de esquemas de transporte limpos. Muitos fabricantes de produtos electrónicos contratados estão a tomar medidas para reduzir o seu impacto ambiental, revendo todo o seu processo de fabrico, desde o desenvolvimento do produto até à distribuição.

Anos de experiência

A experiência é um fator importante na escolha de um fabricante eletrónico fiável. Uma empresa com anos de experiência na produção de dispositivos electrónicos terá uma compreensão abrangente das normas da indústria e terá os conhecimentos e o equipamento para executar os processos necessários. Também trabalharão para melhorar o seu produto, fornecendo sugestões e contributos para o processo.

Se está a trabalhar para lançar um novo produto, o tempo de colocação no mercado é crucial. Quanto mais depressa o produto chegar ao mercado, maior será a probabilidade de ser rentável. Um bom fabricante de produtos electrónicos por contrato será capaz de reduzir o tempo de fabrico, tirando partido dos seus conhecimentos, ferramentas avançadas e relações com os fabricantes de componentes.

Para além da experiência, é importante procurar as certificações que a empresa obteve. As certificações são a prova do compromisso de uma empresa com a excelência e proporcionam um nível adicional de responsabilidade. As certificações também garantem que o fabricante segue os regulamentos e as melhores práticas.

Certificações

Ao escolher um fabricante contratado, é importante certificar-se de que este possui as certificações corretas para produzir os seus produtos. Existem diferentes certificações exigidas para diferentes sectores. É importante discutir antecipadamente os requisitos de certificação com o fabricante contratado. Por exemplo, pode querer saber se o fabricante contratado está certificado para cumprir os regulamentos RoHS.

As certificações são importantes para a qualidade dos produtos electrónicos. Demonstram um compromisso inabalável com a qualidade e proporcionam um certo nível de responsabilidade para a sua empresa. Além disso, protegem os seus clientes, garantindo que o fabricante contratado segue as melhores práticas e as normas da indústria. Por exemplo, uma empresa com certificação ISO 9001 demonstrou o seu empenhamento na qualidade e na satisfação do cliente.

Outra consideração a ter em conta ao escolher um fabricante contratado é a responsabilidade ambiental da empresa. Os melhores fornecedores de serviços de fabrico de produtos electrónicos estão sempre preocupados com o ambiente. Como tal, um potencial fabricante de produtos electrónicos deve estar em conformidade com a Restrição de Substâncias Perigosas (RoHS). Desta forma, pode ter a certeza de que os seus produtos electrónicos não conterão materiais tóxicos e poderá também mostrar aos seus clientes que se preocupa com o ambiente.

Custo dos materiais

Ao escolher um fabricante eletrónico contratado, é importante prestar atenção ao custo dos materiais e ao prazo de entrega. Algumas empresas oferecem uma vasta gama de serviços e produtos, mas é importante ter em conta os custos e os prazos antes de assinar um contrato. Embora a subcontratação possa ser uma forma eficiente de poupar dinheiro e tempo, escolher o fabricante certo para as suas necessidades específicas pode ser uma tarefa difícil.

O custo dos materiais é o fator mais importante na determinação do preço dos produtos. Este fator inclui o custo das matérias-primas, das peças adquiridas e da lista de materiais. Os custos dos materiais são frequentemente incorporados na conceção do produto e dependem de uma série de factores, incluindo as especificações, a disponibilidade e a precisão dos materiais. Além disso, o custo da mão de obra é um fator significativo. Ao escolher um fabricante contratado, deve ter em conta o tipo de mão de obra utilizada e a diferença de custo entre mão de obra qualificada e não qualificada.

As empresas de EMS devem ser capazes de demonstrar as mais recentes técnicas e equipamentos. Visitar pessoalmente as suas instalações ajudá-lo-á a ver os seus processos e a determinar se são capazes de satisfazer as suas necessidades. Também é importante verificar a estabilidade financeira da empresa. Isto é importante porque a estabilidade financeira ajudará a minimizar os prazos de entrega e a garantir um processo de fabrico sem problemas.

Como colocar e instalar capacitores de desacoplamento durante o layout da PCB

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Como colocar e instalar capacitores de desacoplamento durante o layout da PCB

Os condensadores de desacoplamento são componentes utilizados para reduzir o ruído de alta frequência e a interferência electromagnética num circuito. Podem também fornecer energia a um circuito integrado. Este artigo abordará as diretrizes de colocação destes condensadores. Se seguir estas diretrizes, poderá conceber um circuito com custos mais baixos e menos risco de erros de fabrico.

Reduz o ruído de alta frequência nos sinais da fonte de alimentação

O ruído nas fontes de alimentação pode afetar negativamente o desempenho de um dispositivo. Esta energia indesejada é frequentemente gerada por circuitos de comutação de conversão de energia de alta frequência. O ruído também pode ser irradiado por fios ou traços de PCB. Várias práticas podem ajudar a minimizar o ruído nas fontes de alimentação. Aqui estão três práticas comuns.

Primeiro, identifique a fonte do ruído. Este ruído pode ter origem em muitas fontes diferentes, incluindo o ruído da frequência de comutação e o zumbido após as transições de comutação. O ruído também pode ser causado por múltiplos reguladores de comutação num sistema. Este tipo de ruído pode ser reduzido com técnicas de análise de sinal.

Para além da blindagem dos cabos, utilize caixas e filtros para reduzir o ruído radiado. As caixas com aberturas de um quarto de comprimento de onda ou mais pequenas podem reduzir a maior parte do ruído. Se estiver a utilizar uma unidade de aquisição de dados, certifique-se de que a caixa foi concebida para minimizar o ruído irradiado pelo equipamento.

Reduz as interferências electromagnéticas

Os condensadores de desacoplamento são utilizados nas placas de circuitos para evitar a interferência de ondas electromagnéticas dispersas. Na disposição da placa de circuito impresso, os condensadores são instalados no plano de potência e no plano de terra. Esta separação evita capacitâncias paralelas, que podem causar problemas de compatibilidade electromagnética. Além disso, as PCB de condensadores têm distribuições uniformes e uma resposta de alta frequência. Para obter os melhores resultados, estes componentes devem ser colocados perto dos planos de potência e de terra. Os circuitos que produzem sinais de alta potência e alta velocidade devem ser colocados perto do plano de terra e os circuitos que produzem sinais de baixa potência e baixa frequência devem ser colocados mais perto da superfície ou do plano de potência.

Ao instalar condensadores de desacoplamento na disposição da placa de circuito impresso, certifique-se de que seleciona condensadores de valor elevado que estejam localizados o mais próximo possível da fonte de interferência. Devem também ser colocados perto dos conectores dos sinais de entrada. Idealmente, estes condensadores devem ser colocados em série com o traço. Recomenda-se a seleção de condensadores que sejam, pelo menos, 10 vezes maiores do que a capacidade total de desacoplamento do circuito.

Pode fornecer energia a um CI

Os pinos de alimentação são os terminais utilizados para fornecer tensão e corrente a um CI. Normalmente, um CI tem dois pinos de alimentação eléctrica. Estes pinos estão ligados às barras de alimentação do circuito. Os pinos são rotulados de forma diferente, dependendo do fabricante e da família de CIs.

Orientações para a colocação de condensadores de desacoplamento

Ao conceber a disposição de uma placa de circuito impresso, a colocação de condensadores de desacoplamento é um passo importante para garantir a integridade da alimentação e do sinal da placa. Seguindo as diretrizes de colocação adequadas, pode garantir que os condensadores são colocados em locais óptimos. Estas diretrizes podem ser encontradas na folha de dados do componente.

Numa disposição de PCB, os condensadores de desacoplamento são normalmente colocados na mesma camada que a ligação à terra digital. Por vezes, também são ligados entre duas camadas de terra separadas da PCB. Os condensadores de desacoplamento devem ser colocados perto dos pinos dos componentes para garantir um fluxo de corrente suave no plano. Ao projetar um condensador de desacoplamento, recomenda-se que tenha a maior capacitância nominal possível.

Para além de seguir as orientações de colocação acima, os condensadores de desacoplamento devem ser colocados o mais próximo possível do pino de tensão do componente. Isto ajuda a reduzir a indutância global da ligação e a melhorar a filtragem de alta frequência.

Como configurar o óleo da tampa da via para uma ficha de furo passante

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Como configurar o óleo da tampa da via para uma ficha de furo passante

Poderá estar a perguntar-se como conceber um óleo de cobertura de via para uma ficha de furo passante. Bem, a boa notícia é que há várias maneiras de o fazer. Há vários factores importantes que devem ser tidos em conta. Estes incluem o desenho do obturador, o tipo de óleo que utiliza e o tipo de via que necessita.

Óleo de bujão de furo passante

O primeiro passo para instalar um bujão com orifício é drenar o óleo antigo do sistema. Para o fazer, retire o tampão de stock ou o tampão de enchimento. Isto irá acelerar o processo. No entanto, tenha cuidado ao drenar o óleo, porque este pode estar quente.

O passo seguinte para a instalação de um óleo de tomada com furo passante é enviar um novo desenho de almofada para a fábrica. É importante verificar se o orifício do tampão também é útil para a via. Se não for, então terá de utilizar óleo verde. É importante lembrar que o óleo verde cobre o orifício, mas não impede a soldadura.

Via óleo de cobertura

O óleo da tampa da via preenche o orifício da via e protege-a de curto-circuitos. É também conhecido como óleo de obturação da via. Este tipo de óleo de obturação da via é opaco e cobre todo o orifício. No entanto, ao contrário do óleo de obturação de orifícios, não aceita cobre falso ou tinta de orifício.

O óleo de cobertura de via é criado através da conversão de um pad ou ficheiro protel. É depois aplicado sobre um orifício condutor. É essencial fechar a janela de definição de propriedades da via depois de aplicar este óleo. O óleo de cobertura da via é uma parte necessária do processo de soldadura. Pode ser utilizado tanto em circuitos de um como de vários condutores.

O óleo de cobertura de via é utilizado para cobrir orifícios condutores e orifícios de almofada numa montagem condutora. Para aplicar a camada de máscara de solda, basta selecionar o atributo da via e clicar em "tenting". Em alternativa, pode utilizar a camada de máscara de solda para aplicar solda a almofadas e vias.

Conceção de um óleo de cobertura via

Ao conceber uma via, há alguns aspectos a ter em conta. Em primeiro lugar, é importante cobrir a via com óleo. Felizmente, o atributo via no software Protel permite-lhe fazer isso. Existem também opções de tenda para vias que pode utilizar. Estas tendas podem ser utilizadas para cobrir o óleo que flui através da janela aberta de uma via. Também pode utilizar uma almofada para pressionar o óleo para dentro da janela de abertura da via.

Nalguns casos, é necessário um óleo de cobertura via para os orifícios de encaixe. Caso contrário, o orifício de encaixe ficará coberto de óleo verde e não poderá ser utilizado. Como tal, deve certificar-se sempre de que reveste o orifício com estanho antes de aplicar o óleo de cobertura da via. Também é importante utilizar os designs de almofada corretos para uma via.

Um óleo de cobertura de via cobre o anel de solda numa via e evita curto-circuitos enquanto o componente está a ser utilizado. Também é importante ter em conta a obstrução da via. Este tipo de óleo de cobertura da via tapa o orifício da via, impedindo a passagem de qualquer óleo. Um bom padrão para a obturação da via é uma cor opaca. Se não se sentir à vontade para trabalhar com tinta opaca, pode utilizar um óleo de cobertura de via não opaco.

Seguindo estes passos, pode criar um ficheiro gerber que mostra o desenho do seu óleo de cobertura de via. Em seguida, pode enviar este ficheiro a uma empresa de produção para ser fabricado. Certifique-se de que compreende os requisitos e o ficheiro gerber antes de encomendar a peça.

O que é a soldadura por refluxo e a soldadura por onda?

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O que é a soldadura por refluxo e a soldadura por onda?

A soldadura por refluxo é um processo que utiliza um forno de refluxo para derreter a pasta de solda nas almofadas dos componentes. Funciona bem para componentes de montagem em superfície, que se endireitam naturalmente quando a solda é derretida. No entanto, este método consome mais tempo e é caro.

Problemas com a soldadura por refluxo

A soldadura por onda é um processo de soldadura mais rápido do que a soldadura por refluxo. A soldadura por refluxo é ideal para PCBs de montagem mista com componentes THT ou DIP. Mas a soldadura por onda pode causar pontes se a solda fluir sobre a barragem da máscara de solda. E as temperaturas de soldadura por refluxo são mais elevadas durante um período mais longo, pelo que as caraterísticas térmicas da placa são importantes.

A soldadura por refluxo utiliza um processo de soldadura de quatro fases, em que cada fase se concentra na transferência de calor suficiente para o conjunto. O objetivo é evitar danificar os componentes e a placa de circuito impresso através do sobreaquecimento do conjunto. Caso contrário, os componentes podem partir-se e/ou podem surgir bolas de solda.

A soldadura por refluxo requer uma placa de circuito impresso limpa antes de poder ser utilizada. A soldadura por onda utiliza solventes ou água desionizada para limpar a PCB antes da soldadura. No entanto, a soldadura por onda tem alguns problemas que a tornam menos ideal para uma variedade de aplicações de PCB.

A soldadura por onda é mais rápida e produz uma junta de soldadura mais fiável. No entanto, é mais complicada do que a soldadura por refluxo. A sua complexidade exige uma monitorização rigorosa do processo e é propensa a defeitos de conceção da placa. No entanto, tem as suas vantagens.

A soldadura por onda é menos dispendiosa do que a soldadura por refluxo. Pode ser mais rápida e mais amiga do ambiente, mas requer uma inspeção atenta da placa durante o processo de soldadura. Embora a soldadura por onda seja a opção mais amiga do ambiente, a soldadura por refluxo não é adequada para uma produção em massa rápida.

Processo moroso

As diferenças entre a soldadura por refluxo e a soldadura por onda são muitas, e pode ser difícil determinar qual o método a utilizar quando se adquirem serviços de montagem de PCB. Na maioria dos casos, a escolha depende do processo de montagem e da quantidade de soldadura necessária. Embora estes dois processos sejam muito semelhantes, podem ter vantagens e desvantagens distintas. Por exemplo, o processo de soldadura por refluxo é mais rápido e mais económico, enquanto o processo de soldadura por onda requer mais tempo e esforço.

Tanto o método de soldadura por refluxo como o método de soldadura por onda utilizam um recipiente inteiro de solda derretida para aderir componentes a um PCB. Durante o processo de soldadura, a barra de estanho é aquecida a temperaturas muito elevadas. Quando isto acontece, o estanho fundido liquefaz-se. Depois, é bombeado para cima com uma bomba, o que provoca uma onda de solda. À medida que a placa de circuito impresso passa sobre a onda, os componentes são soldados à placa.

A soldadura por refluxo é um processo popular para a montagem de componentes electrónicos. As suas vantagens são o facto de não necessitar de adesivo e de manter os componentes no lugar. Ao contrário da soldadura por onda, a soldadura por refluxo é menos dispendiosa e mais precisa.

A soldadura por onda é mais difícil e demorada do que a soldadura por refluxo e requer uma inspeção minuciosa. É também menos amiga do ambiente do que a soldadura por refluxo. No entanto, se estiver a planear montar um grande número de componentes electrónicos, a soldadura por onda é a melhor opção.

Custo

A soldadura por onda e a soldadura por refluxo são dois processos que podem ser utilizados para ligações eléctricas. Estes dois processos são utilizados principalmente na indústria eletrónica para criar juntas de solda entre componentes electrónicos. No entanto, ambos requerem um elevado nível de especialização e podem ser dispendiosos. Para garantir que o processo é feito corretamente e não causa danos aos componentes electrónicos, o profissional deve seguir um conjunto de orientações para a soldadura por refluxo.

Quando se trata de ligações eléctricas, a soldadura por refluxo é uma melhor opção do que a soldadura por onda. A soldadura por onda é mais complexa e requer um manuseamento cuidadoso. A soldadura por refluxo é uma melhor escolha para montagens mistas. Este tipo de soldadura envolve o aquecimento da placa a uma temperatura mais elevada. O processo também é mais rápido, mas os componentes são mantidos no lugar durante o processo.

Tanto a soldadura por refluxo como a soldadura por onda requerem a limpeza da placa de circuito impresso. Com a soldadura por onda, a PCB é limpa com água desionizada ou solventes. Com o refluxo, podem formar-se pontes de solda. Tanto a soldadura por refluxo como a soldadura por onda podem ser dispendiosas, mas ambos os processos podem produzir componentes electrónicos de alta qualidade.

A soldadura por refluxo requer um ambiente controlado especial. A soldadura por onda é mais complexa e requer uma monitorização precisa da temperatura e do tempo que a placa passa na onda de solda. O processo é frequentemente utilizado em aplicações de grande volume, como em placas de circuito impresso.

Como melhorar a eficiência da cablagem na conceção de PCB

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Como melhorar a eficiência da cablagem na conceção de PCB

Se está a pensar como melhorar a eficiência da cablagem no seu design de PCB, veio ao sítio certo. Este artigo abordará tópicos como a utilização de um terra comum na sua placa de circuito impresso, a utilização de uma camada de potência revestida a cobre e a utilização de traços com um ângulo de 45 graus. Também aborda a utilização de pacotes de simulação de software.

Terra comum numa PCB

Uma ligação à terra comum numa placa de circuito impresso é uma caraterística de conceção importante para os circuitos eléctricos. Na ausência de uma ligação à terra comum, os sinais podem não regressar corretamente à fonte. Isto deve-se ao facto de diferentes potenciais de terra em diferentes partes de um circuito fazerem com que a corrente salte e percorra caminhos mais curtos do que os pretendidos. Por este motivo, as ligações à terra de envio e retorno entre placas devem ser planeadas em conformidade. Em particular, o planeamento da variação dinâmica é importante para cabos de longa distância. As bobinas de modo comum e os isoladores ópticos podem ser utilizados para manter esta variação sob controlo.

Uma placa de circuito impresso tem várias camadas, cada uma das quais precisa de ser ligada entre si. É possível eliminar os anéis condutores através da utilização de múltiplas vias. Para além de fornecer um caminho condutor entre camadas, as vias podem reduzir os problemas de ligação à terra parasita. As vias também podem ser colocadas em locais diferentes. Embora ocupem espaço na placa de circuito impresso, uma boa colocação das vias garantirá que cada sinal tenha um amplo caminho de retorno e não causará um loop de terra.

Utilização de uma camada de potência revestida a cobre

A utilização de cobre nas placas de circuito impresso tem várias vantagens. Em primeiro lugar, a camada de cobre reduz a área de retorno das linhas de sinal. Em segundo lugar, diminui os efeitos da interferência electromagnética do ambiente externo. E, em terceiro lugar, o revestimento de cobre numa placa de circuito impresso melhora a sua condutividade eléctrica e térmica.

Os circuitos de cobre pesado são utilizados há muito tempo em produtos electrónicos de potência para aplicações militares e aeroespaciais, mas recentemente ganharam força em aplicações industriais. O aumento das exigências do mercado irá provavelmente alargar ainda mais a sua utilização num futuro próximo. Na PCBA123, oferecemos serviços de conceção e fabrico de placas de circuito de cobre pesado.

À medida que a indústria eletrónica avança para densidades de potência mais elevadas e para a miniaturização, a geração de calor é uma preocupação comum. Para combater este problema, as camadas de cobre são frequentemente incorporadas em PCB multicamadas para proporcionar espaço adicional para a dissipação de calor. No entanto, estes PCB podem ser difíceis de fabricar e podem exigir a utilização de enchimento de espaços.

Utilização de traços em ângulo de 45 graus

Os engenheiros desencorajam frequentemente a utilização de traços com ângulos de 45 graus nos projectos de PCB. Os cantos agudos causam problemas de fabrico. O metal é suscetível de expansão e contração em ângulos agudos. Além disso, o processo de gravação é mais difícil quando o traço está num ângulo. Isto resulta numa largura de traço mais estreita e num maior risco de curto-circuitos.

Os traços com ângulos de 90 graus não são recomendados para placas de circuito impresso devido à interferência de RF que criam. No entanto, os traços de 90 graus não são totalmente inúteis - podem ser substituídos por traços de ângulo de 45 graus. Embora existam algumas desvantagens na interferência de RF, elas não são suficientes para tornar os ângulos de 90 graus inadequados.

Outra vantagem dos traços de qualquer ângulo é o facto de poderem reduzir drasticamente o comprimento e a área dos fios. Por exemplo, se colocar dois ou mais componentes idênticos na mesma placa de circuito impresso, só precisará de passar um fio em vez de dois. Para além disso, o comprimento de cada fio é reduzido até duas vezes.

Utilização de pacotes de software de simulação

A utilização de pacotes de simulação de software para melhorar a eficiência da cablagem durante o projeto de PCB pode ser uma ferramenta poderosa para os projectistas. Pode tornar o seu trabalho muito mais rápido. O software Proteus é uma dessas soluções. É fácil de usar e vem com muitos recursos. Por exemplo, permite aos utilizadores personalizar os seus modelos de projeto e personalizar os atalhos das ferramentas. O software também é gratuito e pode ser utilizado em várias plataformas.

A utilização de pacotes de simulação é uma excelente forma de garantir que a placa de circuito impresso é concebida corretamente e funcionará de forma adequada. É importante escolher um software que possa simular circuitos analógicos e digitais. Deve também escolher um que suporte uma gama de formatos de entrada e saída.

O PCB123 é outra boa opção. O seu download é gratuito e os requisitos de sistema são baixos. Também fornece tamanhos de perfuração, ranhuras e recortes ilimitados e tem apoio ilimitado ao utilizador.