PCB Silk Screen Perigos que afectam a instalação e a colocação em funcionamento de PCB

Os riscos de instalação e colocação em funcionamento de serigrafias de PCB podem ser identificados através da observação de vários factores. Por exemplo, a polarização dos componentes deve ser observada. As etiquetas dos dispositivos devem ser orientadas corretamente na placa de circuito impresso. A serigrafia da placa de circuito impresso deve ser instalada numa camada específica e deve ter um tamanho de letra ideal.

Identificação de peças polarizadas

Quando se trata de instalação e comissionamento de PCB, a identificação de peças polarizadas e não polarizadas é uma parte importante do processo. Ambos os tipos de peças têm orientações específicas e uma montagem incorrecta pode levar a falhas de componentes e incompatibilidade da placa. Felizmente, as PCBs vêm com marcações serigráficas que ajudam a identificar a forma correcta de montar cada componente.

Ao instalar e colocar em funcionamento uma placa de circuito impresso, as peças polarizadas e não polarizadas devem ser marcadas corretamente. Para identificar as peças polarizadas, procure os símbolos de polaridade nas etiquetas dos componentes. Os símbolos devem ser orientados, tanto quanto possível, numa direção, podendo também ser orientados em duas direcções. Caso contrário, as etiquetas podem não estar alinhadas corretamente e tornar a instalação e a depuração um desafio.

Orientação das etiquetas do dispositivo na placa de circuito impresso

No que diz respeito à instalação de PCB, a orientação correcta das etiquetas dos dispositivos na PCB durante a instalação é fundamental para o sucesso da colocação em funcionamento e da instalação. Uma placa de circuito impresso bem concebida terá camadas orientadas de forma consistente, e as etiquetas físicas na placa de circuito impresso ajudarão o instalador ou o engenheiro de comissionamento a identificar erros na ordem ou orientação das camadas. Além disso, a orientação correcta das etiquetas dos dispositivos ajudará os operadores a colocar os componentes corretamente na placa.

No que respeita à instalação, as etiquetas dos aparelhos devem ser colocadas de forma a que o leitor saiba, à primeira vista, qual é o aparelho. Se isso não for feito, pode levar a erros de circuito e curto-circuitos.

Definição da camada da serigrafia da placa de circuito impresso

A serigrafia de uma placa de circuito impresso é uma parte importante da sua construção. Serve para verificar a colocação dos componentes. A serigrafia é impressa com tinta epóxi permanente e é normalmente branca. A serigrafia é então instalada através de um processo de foto-imagem líquida UV semelhante ao utilizado para as máscaras de soldadura. Em alguns casos, os fabricantes utilizam um método de impressão direta da legenda.

Podem ocorrer erros de serigrafia quando os componentes não estão claramente marcados. Em particular, os pinos positivo e negativo dos condensadores electrolíticos devem ser marcados. Da mesma forma, os díodos devem ter os pinos do ânodo e do cátodo marcados. Esta é uma boa ideia para garantir que os pinos correctos estão ligados.

Tamanhos óptimos de letra

O tamanho do tipo de letra para serigrafia de placas de circuito impresso é um fator crítico de conceção. O tamanho ideal para PCB depende do tamanho dos componentes, da disposição da PCB e do tipo de componentes a ser serigrafados. Em geral, o tamanho do tipo de letra deve ser de quatro ou vinte milímetros, mas isto pode variar consoante o fabricante.

Ao escolher um tamanho de letra para serigrafia de PCB, é imperativo que as linhas sejam suficientemente grandes para garantir a legibilidade. A largura da linha deve ser de, pelo menos, 0,006 polegadas. Os tipos de letra maiores são melhores para nomes de empresas, designadores de referência e números de peças. No entanto, os números de pinos e as marcações polares requerem tipos de letra mais pequenos.

Larguras de linha

Muitas placas de circuito impresso contêm marcações e componentes serigrafados, mas nem todos são visíveis. As deturpações podem causar confusão aos técnicos. Estas podem incluir números e formas incorrectos dos pinos, e indicadores de polaridade nos pinos errados. Isto pode causar angústia quando os técnicos da placa tentam localizar o lado positivo de um tampão.

Há algumas medidas que devem ser tomadas para minimizar os riscos. Em primeiro lugar, é importante seguir os requisitos do projeto. A serigrafia deve indicar claramente a posição e a orientação dos componentes. Também deve incluir um símbolo de aviso indicando as zonas de alta tensão e uma linha pontilhada de 40 milímetros entre as zonas perigosas e seguras.

Evitar as lascas

Evitar as fendas numa serigrafia de PCB é um passo crucial no processo de fabrico. As lascas são um erro comum e podem afetar negativamente o funcionamento de uma placa de circuitos. Para evitar as fendas, é necessário conceber uma placa de circuitos com um espaçamento adequado entre os blocos.

As lascas ocorrem quando a máscara de cobre ou de solda não é completamente gravada. Isto deixa pedaços de cobre expostos. Isto resulta em curto-circuitos e pode reduzir a vida útil de uma placa de circuito. Para evitar fendas, desenhe secções com larguras mínimas e utilize verificações DFM para detetar potenciais fendas.

Seleção de um fabricante de serigrafia

As marcações serigráficas de uma placa de circuito impresso são definidas num sistema CAD de conceção de placas de circuito impresso. O trabalho artístico completo é conhecido como serigrafia. É fundamental garantir que os dados e os tamanhos de letra correctos são incluídos na serigrafia. Um tamanho de letra incorreto pode fazer com que a serigrafia pareça ilegível. Também é importante utilizar o designador de referência correto para cada componente. Em alguns casos, o símbolo do componente também pode indicar a orientação.

Ao selecionar um fabricante de serigrafia, certifique-se de que o tipo de serigrafia de que necessita está disponível. Alguns fabricantes de serigrafias estão limitados a determinados tipos de letra. Para obter os melhores resultados de serigrafia, escolha um fabricante de serigrafia com uma variedade de tipos de letra. É também uma boa ideia verificar o tamanho do tipo de letra das serigrafias antes de finalizar o desenho.

Razões e métodos para limpar PCB

A limpeza de PCBs pode ser efectuada de várias formas. Alguns métodos de limpeza de PCB incluem a imersão em líquido, cotonetes e escovas. Também é possível aquecer o solvente para melhorar o desempenho da limpeza. No entanto, deve ter o cuidado de utilizar solventes que não sejam inflamáveis. Outra opção é utilizar cotonetes de algodão ou de espuma embebidos num solvente suave. Estes estão normalmente disponíveis em bombas doseadoras. Também pode utilizar toalhetes pré-saturados com álcool isopropílico.

Resíduos de fluxo

Os resíduos de fluxo são difíceis de limpar após os processos de refluxo. O fluxo não limpo pode ser cozido e difícil de remover. Felizmente, existem muitos métodos para limpar o fluxo não limpo. O primeiro método envolve a utilização de um solvente para remover o resíduo. É importante utilizar solventes que sejam adequados ao tipo de fluxo com que está a trabalhar.

Os resíduos de fluxo na placa de circuito impresso devem ser removidos para manter os componentes em boas condições. Se o fluxo for deixado na placa de circuito impresso durante muito tempo, pode causar corrosão e outros problemas. No entanto, na maioria dos casos, os resíduos de fluxo não causam danos graves.

Poeira

A poeira atmosférica, uma forma de sólido transportado pelo ar, é um problema comum na indústria eletrónica. A sua composição complexa inclui normalmente água e materiais minerais inorgânicos. Está a tornar-se mais preocupante devido à crescente miniaturização da eletrónica e ao número crescente de condições de funcionamento não controladas. À medida que a exposição ao pó aumenta, é necessário um estudo sistemático para avaliar o seu efeito nos PCBAs.

Para além do pó, o fluxo residual numa PCB pode afetar a condutividade dos seus traços condutores. O resíduo adere aos caminhos condutores e é atraído por uma carga eletrostática produzida pela eletrónica em funcionamento. Esta interferência pode afetar o desempenho do circuito, especialmente a altas frequências. A migração de metais também pode ser um problema, dependendo da composição do material da placa de circuito impresso, da rugosidade da superfície da placa e das condições ambientais.

Bicarbonato de sódio

O bicarbonato de sódio pode ser utilizado para limpar placas de circuitos, que se encontram em muitos dispositivos electrónicos. São normalmente utilizadas para conter microchips e cartões, que se ligam a processadores e fontes de alimentação. As qualidades abrasivas suaves do bicarbonato de sódio ajudam a remover a corrosão das placas de circuito sem as danificar.

Deve misturar um quarto de chávena de bicarbonato de sódio com cerca de uma ou duas colheres de chá de água para formar uma solução de limpeza espessa. Antes de começar a limpar, tire uma fotografia ou tome nota da disposição do seu dispositivo, para que possa identificar facilmente as peças da placa de circuitos. Quando tiver uma ideia de por onde começar, prepare uma solução de limpeza utilizando um pincel para PCB. Aplique a solução nas áreas corroídas e deixe-a atuar durante 20 a 30 minutos.

Ar comprimido

O ar comprimido é uma excelente ferramenta para a limpeza de PCBs, mas deve ser utilizado com precaução. Pode causar eletricidade estática, o que pode danificar os componentes da placa. Além disso, pó, soda e cera acumulam-se frequentemente na superfície da PCB, formando uma película que retém líquidos e partículas. Uma escova de dentes não é suficiente para remover esta sujidade. Utilizando uma mangueira de ar comprimido, sopre as partículas da placa de circuito impresso. Utilize ar comprimido em rajadas curtas.

Outra forma de limpar PCBs é usar bicarbonato de sódio, também conhecido como bicarbonato de sódio. Este abrasivo suave tem a vantagem de neutralizar agentes corrosivos ácidos e pode dissolver resíduos de corrosão. Primeiro, desligue o dispositivo de todos os cabos. Em seguida, remova todos os chips da placa de circuito impresso. Depois, misture o bicarbonato de sódio com algumas gotas de água e crie uma pasta.

Limpeza por ultra-sons

A limpeza por ultra-sons é um processo que utiliza ondas sonoras de alta frequência para limpar PCBs. Estas ondas sonoras criam pequenas bolhas chamadas cavitação que limpam as juntas de soldadura. Os fabricantes também utilizam este processo para remover o fluxo das suas placas-mãe. No entanto, as máquinas de limpeza por ultra-sons têm de ser cuidadosamente calibradas e utilizar uma frequência específica. Em geral, uma frequência entre 27 e 40 KHZ é adequada para componentes electrónicos.

Historicamente, os fabricantes de PCB têm-se afastado das máquinas de limpeza por ultra-sons. Isto deve-se a preocupações relacionadas com danos causados pela água e vibrações harmónicas da energia ultra-sónica de frequência única. Apesar desta preocupação, a limpeza por ultra-sons tem muitas vantagens e pode ser feita de forma segura, rápida e eficiente. Se forem seguidos os procedimentos adequados, a limpeza por ultra-sons pode ser um método altamente eficaz de limpeza de PCB.

Álcool isopropílico

O álcool isopropílico é um líquido comum utilizado na limpeza de laboratórios, mas nem sempre é adequado para a limpeza de dispositivos electrónicos. Felizmente, o álcool isopropílico pode ser diluído para que seja seguro para utilização em aparelhos electrónicos. Também seca rapidamente, razão pela qual é geralmente preferido para a limpeza de aparelhos electrónicos. Lembre-se apenas de desligar os aparelhos electrónicos da tomada e de retirar as pilhas antes de começar a limpar.

Pode encontrar muitos graus e variedades diferentes de álcool isopropílico. Cada grau difere com base na quantidade de água que contém. Quanto maior for o teor de água, mais tempo demorará a solução a secar. Da mesma forma, também pode utilizar álcool para esfregar, que não tem um grau específico. Para além disso, o álcool de fricção pode conter outros ingredientes que podem constituir um potencial contaminante.

Resolva os seus problemas de PCB e PCBA com uma PCB de núcleo metálico

A placa de circuito impresso com núcleo metálico de uma face é uma boa escolha para fontes de alimentação, equipamento áudio e informático. A sua folha de cobre e base metálica tornam-na a escolha perfeita para dispositivos de alimentação. Este tipo de placa de circuito impresso é fabricado com um núcleo metálico e uma fina camada dieléctrica isolante.

MCPCB

Se estiver preocupado com questões térmicas, pode resolver os seus problemas de PCB e PCBa com uma PCB de núcleo metálico. Este tipo de placa de circuito impresso tem camadas de metal revestidas sobre um núcleo de cobre, impedindo que o calor entre na placa. As MCPCBs também são conhecidas como PCBs térmicas e são feitas de várias camadas que são distribuídas uniformemente em ambos os lados do núcleo de metal.

As placas de circuito impresso com núcleo metálico são especialmente populares em dispositivos electrónicos de potência. São utilizadas em MOSFETs de alta drenagem, circuitos de alimentação de comutação e circuitos de iluminação LED. Este tipo de PCB tem várias vantagens, incluindo elevada dissipação de calor, boa transmissão de sinal e boa resistência mecânica.

MCPCB vs FR4

Os MCPCB são um tipo de PCB que utiliza um núcleo metálico. Normalmente fabricados em alumínio ou cobre, têm uma condutividade térmica mais elevada do que o FR4 e são mais eficazes para aplicações que requerem elevada potência e densidade. São também recicláveis e menos dispendiosos do que o FR-4. A condutividade térmica é um fator muito importante no que diz respeito ao desempenho de um sistema eletrónico. Os MCPCB podem suportar até oito a nove vezes mais calor do que o FR-4. Isto é possível graças à redução da camada de isolamento.

Os MCPCBs também são superiores em termos de condutividade térmica porque são de um só lado. Oferecem também uma melhor condutividade térmica do que as PCB de alumínio. São também separadas termoelectricamente, pelo que têm uma expansão térmica menor. Os MCPCB de cobre são também de uma só face e têm melhor condutividade térmica do que os PCB de FR4.

MCPCB vs núcleo de cobre

O MCPCB é uma alternativa ao núcleo de cobre para aplicações que geram calor. É constituído por várias camadas de material de isolamento térmico e uma placa ou folha metálica. O material de base do núcleo metálico é normalmente o cobre, mas o alumínio também é utilizado em algumas aplicações. As suas vantagens incluem a relação custo-eficácia, uma melhor transferência de calor e uma maior resistência mecânica.

A principal diferença entre PCB com núcleo de cobre e PCB com núcleo de metal reside na condutividade térmica dos materiais. O cobre é muito ineficiente do ponto de vista térmico e as PCB com núcleo metálico são muito mais condutoras do que o cobre. Isto torna-as ideais para aplicações que geram grandes quantidades de calor e não podem ser arrefecidas por ventoinhas convencionais ou outros métodos. Além disso, as PCB com núcleo metálico são mais fiáveis e duradouras. Os MCPCBs são também melhores para aplicações militares e aeroespaciais que requerem ciclos térmicos frequentes e choques mecânicos repetidos.

MCPCB vs pcb com núcleo de alumínio

Existe uma diferença significativa entre o desempenho do cobre e do alumínio na dissipação de calor. Embora o cobre seja mais caro do que o alumínio, oferece capacidades térmicas superiores. O alumínio também tem a vantagem de ser durável, enquanto o cobre é menos propenso a danos causados pelo calor. Além disso, os PCB de alumínio são uma opção mais económica do que o cobre.

A PCB com núcleo metálico é mais durável e oferece um prazo de validade mais longo. É frequentemente fabricada em cobre ou alumínio, mas alguns fabricantes utilizam placas de circuito impresso à base de ferro para reduzir os custos. Estas placas também podem ser feitas de latão ou aço.

Outra distinção entre PCBs com núcleo de cobre e alumínio é a forma como são construídas. As PCB de alumínio têm um núcleo metálico e são frequentemente utilizadas em aplicações de iluminação em que são utilizados vários LED. Como são menos susceptíveis a choques eléctricos e ciclos térmicos do que as placas com núcleo de cobre, são mais adequadas para estes dispositivos de alta potência.

MCPCB vs pcb de núcleo metálico de dupla face

No que diz respeito à gestão térmica, as placas de circuito impresso com núcleo metálico têm vantagens sobre outros tipos de placas de circuito. O material de que são feitas é mais condutor de calor do que as placas epoxídicas e dissipa o calor mais rapidamente. Esta propriedade é importante em circuitos e aplicações de alta densidade. Os dissipadores de calor podem ajudar a reduzir as temperaturas da placa. Além disso, as placas de isolamento térmico de semicondutores podem melhorar a gestão do calor, especialmente em sistemas de automóveis híbridos.

A condutividade térmica dos MCPCBs é muito superior à das placas FR-4. São muito melhores a dissipar o calor e podem suportar temperaturas até 140 graus Celsius. Têm também uma maior expansibilidade térmica. O material de alumínio tem um coeficiente de expansão térmica semelhante ao do cobre.

Como ler a resistência pelo código de cores

Se está à procura de identificar uma resistência pelo seu código de cores, então veio ao sítio certo. Este artigo vai ensinar-te a reconhecer uma resistência pelo seu código de cores. Pode usar o código de cores das resistências para saber facilmente qual é o seu valor.

Identificar uma resistência pelo seu código de cores

O código de cores de uma resistência fornece informações sobre o seu valor de resistência. As resistências são utilizadas em circuitos electrónicos e eléctricos para controlar o fluxo de corrente e produzir uma queda de tensão. O valor da resistência varia de fracções de um Ohm a milhões de Ohms.

A sequência de cores na resistência indica-lhe o valor e a sua tolerância. A última faixa é normalmente a tolerância. O intervalo é tipicamente na vizinhança de dois a 20 por cento. Isto indica que o valor da resistência está dentro da tolerância aceitável. Se a tolerância da resistência for demasiado grande ou demasiado pequena, terá de a substituir.

As resistências são frequentemente marcadas com o código de cores IEC 60062. As primeiras quatro faixas indicam o valor da resistência, e a quinta faixa mostra a tolerância. O valor da resistência de uma resistência pode variar consoante a sua tolerância e o seu coeficiente de temperatura. Se não tiver a certeza do valor da resistência, pode utilizar uma calculadora do código de cores da resistência para determinar o valor correto.

Os códigos de cores podem tornar a identificação das resistências um pouco difícil. No entanto, a forma física e a medida de um componente ajudá-lo-ão a determinar o seu valor. Os valores da maioria das resistências são indicados em ohms, mas também é possível identificá-las pela sua forma e função.

Uma resistência de alta precisão será caracterizada por uma banda extra. O seu valor está dentro da banda de tolerância e pode variar ligeiramente. As resistências desta gama são geralmente mais caras e têm especificações mais rigorosas. Devem ser testadas para confirmar que são seguras antes de as comprar.

Ao comprar uma resistência, deve verificar a tolerância do medidor e o valor da resistência da resistência. O medidor apresentará o valor da resistência nas duas primeiras bandas, e a tolerância será apresentada na última banda. A segunda banda indica o multiplicador dos dois primeiros dígitos. A terceira banda terá um único zero.

Se quiser identificar uma resistência pelo seu código de cores, tem de conhecer os valores de resistência para cada banda. Uma resistência com seis bandas coloridas é normalmente de alta precisão e terá um coeficiente de temperatura de 1% ou inferior. Este valor só é encontrado em produtos de alta tecnologia.

Identificação de uma resistência pelo seu código de cores

O código de cores de uma resistência é normalmente uma referência ao seu valor de resistência. Está impresso na banda da resistência e é lido da esquerda para a direita. Quando compreender o código de cores, pode encontrar facilmente o valor da resistência de uma resistência. O código de cores pode ser lido facilmente utilizando uma tabela de códigos de cores.

Atualmente, existem quatro bandas distintas numa resistência. Estas bandas identificam o valor da resistência, a fiabilidade e a tolerância. As duas primeiras bandas indicam o valor da resistência, enquanto a terceira é um multiplicador. O valor da resistência está escrito na metade superior da banda. A metade inferior da banda mostra o nível de tolerância.

O código de cores de um resistor também é importante para identificar o valor do componente. Este código é utilizado para determinar o valor da resistência, a tolerância e o coeficiente de temperatura. Este sistema ainda é utilizado para a identificação de resistências e outros componentes electrónicos. O esquema de código de cores foi codificado na norma IEC 60062.

A última banda indica a tolerância da resistência. Esta banda é normalmente de cor dourada ou prateada e está mais afastada das outras bandas. Os dígitos destas bandas são apresentados na tabela abaixo. Da mesma forma, a banda ao lado da banda de tolerância é conhecida como a banda do multiplicador. Esta banda vermelha representa um valor de dois e o valor da banda multiplicadora é 102.

O código de cores de uma resistência é um padrão universal para resistências eléctricas. É utilizado para identificar diferentes tipos de resistências, tais como resistências de pequena, média e grande potência. Também é usado para identificar a sua potência e tolerância. O código de cores da resistência também pode ser facilmente recordado através de um dispositivo mnemónico. Por exemplo, pode memorizar o código de cores de uma resistência utilizando uma sequência de letras maiúsculas misturadas.

Em alguns casos, o código de cores de uma resistência pode ajudá-lo a determinar o coeficiente de temperatura. Por exemplo, um resistor com uma resistência de 6 bandas terá 4 bandas no lado esquerdo e duas bandas no lado direito. As primeiras três bandas representam os dígitos significativos, enquanto a quarta banda indica o multiplicador, a tolerância e o coeficiente de temperatura.

A que devemos prestar atenção ao soldar uma placa de circuito impresso?

Há vários factores a que devemos prestar atenção quando soldamos uma PCB. Por exemplo, devemos evitar o sobreaquecimento da junta. Além disso, devemos prestar atenção à ventilação. Além disso, devemos utilizar ligas sem chumbo. Se houver algum problema com o fluxo de solda, podemos contactar o fabricante e pedir-lhe que o repare.

Ventilação

A ventilação adequada durante a soldadura de PCBs é fundamental para evitar problemas respiratórios. A utilização de um sistema de ventilação por exaustão local ajuda a remover a maior parte dos fumos de soldadura, que podem ser inalados. É importante monitorizar a qualidade do ar no seu local de trabalho para garantir que é seguro para todos os que nele trabalham.

O Hakko FA-400 é uma boa opção para projectos de soldadura ocasionais, mas não é adequado para trabalhadores que passam muitas horas por dia a respirar os fumos. A qualidade do ar não só afecta a pessoa que está a soldar, como também afecta a área à sua volta. Isto deve-se ao facto de as correntes de ar e as correntes de ar transportarem os fumos para toda a sala. Por conseguinte, é necessário investir num sistema de filtragem para evitar estes riscos.

Resíduos de fluxo

O fluxo é uma parte fundamental da soldadura, uma vez que remove os óxidos da superfície da placa, permitindo que a junta de soldadura seja o mais forte possível. A presença de óxidos na placa pode causar uma má condução eléctrica e conduzir a uma junta de soldadura deficiente. Existem vários tipos de fluxo de solda disponíveis.

Um fluxo típico é a colofónia. Este tipo é mais frequentemente utilizado na soldadura eléctrica.

Sobreaquecimento das juntas

Ao soldar PCBs, um dos erros mais comuns é o sobreaquecimento das juntas. Este problema ocorre quando a soldadura de uma junta não é feita corretamente ou quando a temperatura do ferro de soldar é demasiado baixa. Para evitar este problema, certifique-se de que pré-aquece o ferro antes de começar.

O sobreaquecimento das juntas provoca a oxidação da solda, o que pode causar danos no componente eletrónico. Umedecer insuficientemente a junta de solda também pode levar ao tombstoning, que é quando a almofada de solda não completa o processo de umedecimento. Felizmente, este problema pode ser evitado através da inspeção cuidadosa do processo de soldadura e da utilização das ferramentas correctas.

Utilização de ligas sem chumbo

A utilização de ligas sem chumbo na soldadura de PCB é uma excelente opção. Podem ser utilizadas para obter uma junta forte e duradoura sem os riscos do chumbo. Estão disponíveis vários fluxos para facilitar o processo. Ao soldar PCBs, é importante utilizar o fluxo correto para a tarefa em questão.

A WS888 é uma pasta de solda sem chumbo que cumpre os requisitos de fiabilidade para montagens de PCB. Apresenta consistência e repetibilidade numa vasta gama de temperaturas e humidade relativa. Também não deixa resíduos na placa de circuito impresso e é facilmente limpa com água. Além disso, a NC722 é uma pasta de solda sem chumbo e sem limpeza, concebida para ligas de estanho-bismuto de baixo ponto de fusão. Tem uma excelente duração do estêncil e não deixa resíduos de fluxo. Além disso, a NC722 é testável por pinos e tem um baixo ponto de fusão.

Limpar os corpos dos conectores

O primeiro passo para soldar um conetor é limpar o corpo do componente. Antes de iniciar o processo de soldadura, certifique-se de que limpa o corpo do componente com álcool ou tecido. De seguida, aplique fluxo líquido em todos os fios do lado oposto do componente.

Isto é feito para remover quaisquer contaminantes da superfície. Um raspador é uma ferramenta útil para este efeito. Também é importante limpar os corpos dos conectores porque a cromagem pode dificultar a humidificação com solda.

Ferro de soldar

Ao soldar uma placa de circuito impresso, é importante ter em atenção a ponta do ferro de soldar. A ponta deve ser maior do que o espaço entre os componentes electrónicos na placa. Para componentes pequenos, pode ser adequada uma ponta cónica. Em seguida, insira o componente nos orifícios. A ponta do ferro de soldar deve entrar em contacto tanto com a placa como com o cabo. Quando ambos se tocam, a solda é aquecida e a ligação fica concluída.

Ao soldar a placa de circuito impresso, a ponta do ferro de soldar deve estar encostada ao cabo do componente. Se a solda não estiver a tocar no fio, não irá aderir ao mesmo. A ponta deve ser revestida com solda e formar um monte. Quando a junção estiver concluída, retire o ferro e a solda deverá fluir suavemente.

Pasta de soldadura

A pasta de solda é uma combinação de partículas de solda de metal e um fluxo pegajoso que fornece um adesivo temporário que mantém os componentes de montagem em superfície no lugar. A pasta de solda existe em vários tipos, cada um com uma viscosidade e composição química diferentes. Algumas são isentas de chumbo, enquanto outras cumprem a diretiva RoHS. Algumas pastas de solda têm um aditivo que é feito de extrato de pinheiro.

A pasta de soldadura é normalmente aplicada utilizando um estêncil. Este permite a colocação correcta da solda e ajuda a espalhar a pasta uniformemente. Os estênceis ajudam a evitar a aplicação de muita ou pouca pasta, o que pode resultar em juntas fracas e curtos-circuitos entre as almofadas adjacentes.