SMTP 공정 중 BGA 패드 아래에서 PCB 수지 재료가 갈라지는 이유

PCB 수지 재료의 균열은 갇힌 수분의 존재로 인해 발생합니다. 그 이유는 납땜 온도가 높아 증기압이 증가하기 때문입니다. 또한 기판의 열팽창으로 인해 BGA 패드 사이의 간격이 변하기 때문에 균열이 발생할 수도 있습니다. 이러한 유형의 결함 위험을 완화하기 위해 대체 패드 마감재를 사용하여 인접한 패키지에 대한 열 영향을 줄일 수 있습니다.

갇힌 습기로 인해 PCB 수지 재료에 균열이 발생합니다.

갇힌 수분은 박리, 블리스터링, 금속 이동 등 광범위한 PCB 고장을 일으킬 수 있습니다. 또한 유전율과 손실 계수를 변화시켜 회로 스위칭 속도를 저하시킬 수 있습니다. 또한 습기는 구리 및 BGA 패드를 비롯한 다양한 PCB 기능의 스트레스 수준을 증가시킵니다. 또한 구리 표면의 산화로 이어져 마감재의 습윤성을 떨어뜨릴 수 있습니다. 또한 전기적 단락 및 개방의 발생을 증가시킬 수 있습니다. PCB 제조에는 물을 사용하는 여러 단계가 포함되기 때문에 이는 특히 문제가 됩니다.

SMT 공정 중에 수분이 유입되면 PCB 수지 재료에 균열이 생길 수 있습니다. 이 때문에 PCB 제조업체는 솔더 마스크 개구부의 크기에 주의를 기울여야 합니다. 크기는 원하는 면적보다 작아야 합니다. SMD의 패드 면적이 너무 크면 솔더 볼의 라우팅이 어려워집니다.

리플로우 납땜 온도가 증기압을 증가시킵니다.

다양한 요인이 BGA 납땜 중 패키지 휨에 영향을 미칠 수 있습니다. 여기에는 우선 가열, 그림자 효과, 반사율이 높은 표면 등이 포함됩니다. 다행히 강제 대류 리플로우 공정은 이러한 영향을 줄일 수 있습니다.

리플로우 온도가 높으면 솔더 범프가 열화될 수 있습니다. 온도가 상승하면 솔더 조인트 높이가 감소하여 솔더 범프의 원래 높이보다 작은 솔더 스탠드오프가 발생할 수 있습니다.

부착 패드의 모양도 솔더 조인트의 견고성을 결정하는 중요한 요소입니다. 작은 패드보다 크고 넓은 패드를 사용하는 것이 좋습니다. 면적이 넓어지면 균열이 발생할 가능성이 높아집니다.

점착성 플럭스로 인접 패키지에 대한 열 영향 감소

점착성 플럭스는 칩 스케일 및 플립 칩 패키지 조립 시 사용되는 열경화성 재료입니다. 이 재료는 반응성 화학 물질로 구성되어 있으며 리플로우 가열 중에 언더필 재료에 용해됩니다. 일단 경화되면 점착성 플럭스는 최종 패키지의 그물망 구조의 일부가 됩니다.

화학적 습윤제인 플럭스는 용융 땜납의 표면 장력을 감소시켜 더 자유롭게 흐르도록 함으로써 납땜 공정을 용이하게 합니다. 딥핑, 인쇄 또는 핀 전사 방식으로 도포할 수 있습니다. 대부분의 경우 에폭시 언더필과 호환됩니다. 이를 통해 SMT 공정 중 인접한 패키지의 열 영향을 줄일 수 있습니다.

점착성 플럭스를 사용하면 납땜 중 인접한 패키지에 미치는 열 영향을 줄일 수 있습니다. 하지만 이 방법에는 한계가 있습니다. 여러 가지 요인으로 인해 플럭스가 실패할 수 있습니다. 플럭스의 불순물은 납땜 공정을 방해하여 납땜 조인트를 약하게 만들 수 있습니다. 또한 납땜 전에 솔더 페이스트를 적절히 세척하려면 고가의 장비가 필요합니다.

대체 패드 마감재

PCB의 균열 전파 거동은 사용된 패드 마감에 의해 영향을 받을 수 있습니다. 이 문제를 해결하기 위해 다양한 방법이 개발되었습니다. 이러한 방법 중 하나는 유기 납땜성 보존제를 사용하는 것입니다. 이 방부제는 패드 산화를 방지하는 데 효과적입니다. 또한 솔더 조인트 품질을 유지하는 데 도움이 됩니다.

패드 지오메트리는 보드의 강성을 정의합니다. 또한 솔더 마스크의 개구부도 정의합니다. 기판의 두께와 각 레이어를 만드는 데 사용되는 재료는 기판의 강성에 영향을 미칩니다. 일반적으로 패드 대 디바이스 비율은 1:1이 최적입니다.

PCB 수지 재료 균열을 특성화하는 테스트 방법

SMTP 공정 중 PCB 수지 재료의 성능을 특성화하기 위해 다양한 테스트 방법을 사용할 수 있습니다. 여기에는 전기적 특성 분석, 비파괴 방법 및 물리적 특성 테스트가 포함됩니다. 경우에 따라 이러한 테스트의 조합을 사용하여 패드 크레이터를 감지할 수도 있습니다.

크랙을 식별하는 한 가지 테스트 방법은 핀 사이의 거리를 측정하는 것입니다. 일반적으로 주변 장치 패키지의 경우 0.004인치, BGA 패키지의 경우 0.008인치가 허용됩니다. PCB 수지 소재를 특성화하는 또 다른 테스트 방법은 열팽창 계수를 측정하는 것입니다. 열팽창 계수는 섭씨 섭씨로 표시됩니다.

또 다른 방법은 플립 칩 기술입니다. 이 공정을 통해 고밀도 플립 칩 BGA 기판을 제작할 수 있습니다. 고급 IC 패키징에 널리 사용됩니다. 플립 칩 공정은 납땜성을 위해 균일하고 불순물이 없는 고품질 마감 처리가 필요합니다. 이는 일반적으로 구리 패드 위에 무전해 니켈 도금과 얇은 침지 금 층을 통해 달성됩니다. ENIG 층의 두께는 PCB 어셈블리의 수명에 따라 다르지만 일반적으로 니켈의 경우 약 5㎛, 금의 경우 0.05㎛입니다.

마이크로컨트롤러 대 마이크로프로세서

마이크로컨트롤러와 마이크로프로세서는 두 가지 유형의 컴퓨터 칩입니다. 전자는 반도체 기술을 사용하며 다양한 용도에 적합하고 후자는 더 강력하며 초당 수백만 개의 명령을 실행할 수 있습니다. 둘 다 장단점이 있습니다. 마이크로컨트롤러는 더 저렴하고 메모리와 컴퓨팅 성능이 덜 필요합니다.

저전력 애플리케이션에 더 적합한 마이크로컨트롤러

마이크로컨트롤러는 전력 소비가 적고 마이크로프로세서보다 저전력 애플리케이션에 더 적합합니다. 최신 마이크로컨트롤러에는 여러 저전력 모드가 있기 때문입니다. 반면에 마이크로프로세서는 저전력 작업에 최적화되지 않을 수 있는 외부 하드웨어가 필요합니다. 마이크로컨트롤러의 내부 주변장치는 특정 모드에서 작동하고 최소한의 전력을 소비하도록 최적화되어 있습니다.

마이크로컨트롤러는 종종 디지털 신호 프로세서로 사용됩니다. 들어오는 아날로그 신호가 잡음이 많고 표준 디지털 값으로 변환할 수 없는 애플리케이션에 사용됩니다. 노이즈가 많은 아날로그 신호를 디지털 신호로 변환하여 다양한 센서 및 기타 장치의 센서로 작동할 수 있습니다. 사무실 기계, ATM, 보안 시스템에서 흔히 볼 수 있습니다.

컴퓨팅 성능이 덜 필요합니다.

마이크로컨트롤러는 마이크로프로세서보다 크기가 작고 컴퓨팅 성능이 덜 필요합니다. 많은 전력을 필요로 하지 않고 다양한 작업을 수행할 수 있는 임베디드 시스템에 사용됩니다. 반면 마이크로프로세서는 더 강력하지만 일반적으로 많은 양의 외부 전원이 필요합니다. 따라서 마이크로컨트롤러의 가격은 마이크로프로세서의 가격보다 낮은 경향이 있습니다.

마이크로프로세서는 일반적으로 더 많은 처리 능력이 필요한 크고 복잡한 시스템에서 사용됩니다. 마이크로컨트롤러는 더 작고 미리 정의된 특정 작업을 수행합니다. 메모리 용량이 제한되어 있습니다. 마이크로컨트롤러는 온도 센서, 광 감지 장치 및 기타 산업용 애플리케이션에 자주 사용됩니다.

마이크로프로세서보다 저렴합니다.

마이크로프로세서는 마이크로컨트롤러보다 더 복잡하므로 일반적으로 많은 양의 메모리와 기타 주변 장치가 필요한 하이엔드 시스템에 더 적합합니다. 또한 하드웨어 부동 소수점, 대용량 캐시 메모리, 빠른 CPU와 같은 많은 기능으로 내부 복잡성이 더 높은 경향이 있습니다. 마이크로컨트롤러는 더 저렴하지만 일반적으로 더 쉽게 찾을 수 있습니다.

마이크로컨트롤러는 종종 더 작은 장치에 사용되기 때문에 마이크로프로세서보다 저렴합니다. 임베디드 시스템에서 사용할 수 있으며 전용 전원 공급 장치가 필요하지 않습니다. 마이크로프로세서에 비해 마이크로컨트롤러는 배터리 하나로 몇 달 동안 작동할 수 있습니다.

처리 능력이 낮습니다.

마이크로컨트롤러는 마이크로프로세서보다 가격이 저렴한 소형 프로세서입니다. 게임 및 복잡한 홈 보안 등 다양한 용도로 사용됩니다. 마이크로프로세서와 달리 자체 내부 메모리가 없습니다. 따라서 외부 메모리를 사용하여 데이터와 연산을 저장할 수 있습니다. 또한 총 전력 소비량이 낮아 저장된 전력으로 작동하는 장치에 더 적합합니다. 또한 마이크로컨트롤러에는 절전 모드가 있어 전력을 절약할 수 있습니다.

마이크로컨트롤러와 마이크로프로세서의 차이점은 내부 처리 능력에 있습니다. 마이크로프로세서는 대용량의 메모리를 가지고 있으며 512MB가 일반적입니다. 마이크로컨트롤러는 32KB에서 2MB 범위의 비교적 적은 양의 메모리를 가지고 있습니다. 마이크로컨트롤러는 메모리가 많지 않으므로 마이크로프로세서만큼 많은 에너지를 소비하지 않습니다.

PCB 설계 오류를 줄이고 효율성을 높이는 방법

PCB 설계 오류를 줄이려면 올바른 설계 도구를 사용하는 것이 중요합니다. 회로도 시뮬레이터와 같은 시뮬레이션 도구를 사용하면 많은 설계 실수를 없앨 수 있습니다. 또한 두 번째 디자이너가 작업을 확인하여 오류가 없는지 확인하는 것도 좋은 방법입니다.

회로도 시뮬레이션

회로도 시뮬레이션은 엔지니어가 한 단계로 전체 회로 기판을 시뮬레이션할 수 있는 프로세스입니다. 이를 통해 설계 과정에서 많은 시간을 절약하고 보드 품질을 개선하며 효율성을 높일 수 있습니다. 엔지니어는 시뮬레이션을 통해 부품 값과 자극을 조정하여 설계를 변경할 수 있습니다. 이를 통해 비용이 많이 드는 설계 실수를 방지하고 완벽한 설계의 가능성을 높일 수 있습니다.

최신 EDA 소프트웨어 패키지에는 회로도를 쉽게 캡처하고 시뮬레이션할 수 있는 도구가 함께 제공됩니다. 이러한 툴을 이해하면 PCB 설계 비용을 절감하는 데 도움이 됩니다. 이러한 패키지 중 일부는 다양한 시뮬레이션 패키지와 호환되는 네트리스트를 출력하는 기능도 제공합니다. 네트리스트는 회로도에서 기호 간의 연결을 설명하는 데 유용합니다.

회로도 시뮬레이션의 또 다른 중요한 기능은 신호 연결을 확인하는 것입니다. 회로도 시뮬레이션 프로세스에는 테스트 벤치를 만들고 프로브를 노드에 연결하여 전압과 파형을 측정하는 것이 포함됩니다. 신호가 제대로 연결되지 않은 경우 시뮬레이션 프로세스는 자동으로 노드 간의 연결을 확인합니다.

두 번째 디자이너가 디자인을 검토하도록 하기

두 번째 디자이너가 설계를 검토하면 PCB 설계 오류의 가능성을 줄일 수 있습니다. 디자이너는 특정 목적에 집중하는 경향이 있고 마감 기한에 쫓기며 작업하는 경우가 많기 때문에 설계 결함을 놓치기 쉽습니다. 다른 디자이너가 이러한 결함을 발견하고 필요한 변경을 수행할 수 있습니다. 검토자는 또한 제조 공정을 지연시킬 수 있는 누락된 문서를 식별할 수 있습니다.

설계 검토는 PCB 개발 프로세스의 필수적인 부분입니다. 이러한 검토의 목적은 PCB 설계가 기능적이고 프로젝트 사양을 충족하는지 확인하는 것입니다. 또한 회로의 상호 연결도 확인합니다. 동료 검토는 디자이너가 놓쳤을 수 있는 실수를 발견하는 데도 도움이 됩니다.

제작 오류 방지

설계 과정에서 제작 오류를 방지하기 위해 고려해야 할 몇 가지 요소가 있습니다. 여기에는 환경 문제, PCB 레이아웃 및 최종 제품 조건이 포함됩니다. 이러한 요소를 염두에 두지 않으면 보드를 제조할 수 없거나 다시 제작해야 하는 위험이 있으며, 이로 인해 더 많은 비용과 시간이 소요될 수 있습니다.

PCB 설계 과정은 복잡하며, 실수는 완제품에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 아래는 PCB 설계 시 피해야 할 5가지 일반적인 실수입니다. 이러한 팁을 따르지 않으면 비효율적인 프로토타입이 만들어지고 출시 기간이 연장됩니다. 다행히도 디자인 프로토타이핑, 검토 프로세스, 공급업체와의 협업 등 이러한 실수를 피할 수 있는 방법은 여러 가지가 있습니다.

PCB를 설계하려면 기술력과 정밀도가 필요합니다. 작은 레이아웃에도 고유한 문제가 발생할 수 있습니다. 최신 도구와 기술을 사용하면 엔지니어가 일반적인 실수를 방지하고 최상의 품질을 보장할 수 있습니다.

설계 도구를 사용하여 PCB 설계 오류 줄이기

효율성을 개선하고 PCB 설계 오류를 줄일 수 있는 다양한 설계 도구가 있습니다. 고급 레이아웃 및 라우팅 도구를 사용하면 설계 오류를 방지할 수 있습니다. 또한 복잡한 인터페이스의 경로를 최적화할 수도 있습니다. 이러한 도구는 불필요한 반복을 피하고 생산성을 높이는 데도 도움이 될 수 있습니다.

PCB 설계 오류를 줄이는 또 다른 방법은 협업 도구를 사용하는 것입니다. 이러한 소프트웨어 애플리케이션을 사용하면 팀원뿐만 아니라 외부 업체와도 협업할 수 있습니다. 공급업체와 연결하고, 구매한 자재를 모니터링하고, 고객과 소통하는 데도 도움이 됩니다. 또한 여러 팀원이 실시간으로 설계 데이터를 보고 분석할 수 있도록 하여 오류를 줄이고 더 현명한 의사 결정을 내릴 수 있도록 도와줍니다.

PCB 레이아웃 도구는 인쇄 회로 기판의 생성, 검증 및 문서화를 자동화하는 데 도움이 되는 프로그램입니다. 이러한 소프트웨어 애플리케이션을 사용하면 보드 윤곽을 정의하고, 데칼 라이브러리에서 풋프린트를 추가하고, 넷리스트를 가져오고, 회로를 라우팅하고, 설계 오류를 확인할 수 있습니다. 또한 이러한 도구를 사용하면 프로토타입을 생성하고 다양한 테스트 절차를 통해 실행할 수 있습니다.

PCB 레이아웃 중 디커플링 커패시터 배치 및 설치 방법

디커플링 커패시터는 회로에서 고주파 노이즈와 전자기 간섭을 줄이는 데 사용되는 부품입니다. 또한 IC에 전원을 공급할 수도 있습니다. 이 문서에서는 이러한 커패시터의 배치 지침에 대해 설명합니다. 이 지침을 따르면 비용을 절감하고 제조 오류의 위험을 줄이면서 회로를 설계할 수 있습니다.

전원 공급 장치 신호의 고주파 노이즈 감소

전원 공급 장치의 노이즈는 기기의 성능에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 이러한 원치 않는 에너지는 고주파 전력 변환 스위칭 회로에서 발생하는 경우가 많습니다. 노이즈는 전선이나 PCB 트레이스에서 방사될 수도 있습니다. 몇 가지 방법을 통해 전원 공급 장치의 노이즈를 최소화할 수 있습니다. 다음은 세 가지 일반적인 관행입니다.

먼저 노이즈의 원인을 파악합니다. 이 노이즈는 스위칭 주파수 노이즈와 스위칭 전환 후 울림 등 다양한 소스에서 발생할 수 있습니다. 또한 시스템 내 여러 스위칭 레귤레이터로 인해 노이즈가 발생할 수도 있습니다. 이러한 유형의 노이즈는 신호 분석 기술을 사용하여 줄일 수 있습니다.

케이블을 차폐하는 것 외에도 인클로저와 필터를 사용하여 방사 소음을 줄이세요. 1/4 파장 이하의 구멍이 있는 인클로저는 대부분의 노이즈를 줄일 수 있습니다. 데이터 수집 장치를 사용하는 경우, 인클로저가 장비에서 방사되는 소음을 최소화하도록 설계되었는지 확인하세요.

전자기 간섭 감소

디커플링 커패시터는 부유 전자기파의 간섭을 방지하기 위해 회로 기판에 사용됩니다. PCB 레이아웃에서 커패시터는 전원 플레인과 접지 플레인에 설치됩니다. 이러한 분리는 전자기 호환성에 문제를 일으킬 수 있는 병렬 커패시턴스를 방지합니다. 또한 커패시터 PCB는 균일한 분포와 높은 주파수 응답을 제공합니다. 최상의 결과를 얻으려면 이러한 구성 요소를 전원 및 접지면에 가깝게 배치해야 합니다. 고전력 및 고속 신호를 생성하는 회로는 접지면에 가깝게 배치하고 저전력 및 저주파 신호를 생성하는 회로는 표면 또는 전원 면에 가깝게 배치해야 합니다.

PCB 레이아웃에 디커플링 커패시터를 설치할 때는 가능한 한 간섭 원에 가까운 곳에 위치한 높은 값의 커패시터를 선택해야 합니다. 또한 입력 신호용 커넥터 근처에 배치해야 합니다. 이러한 커패시터는 트레이스와 직렬로 배치하는 것이 이상적입니다. 회로의 총 디커플링 커패시턴스보다 최소 10배 이상 큰 커패시터를 선택하는 것이 좋습니다.

IC에 전력 공급 가능

전원 공급 핀은 IC에 전압과 전류를 공급하는 데 사용되는 단자입니다. 일반적으로 IC에는 두 개의 전원 공급 핀이 있습니다. 이 핀은 회로의 전원 레일에 연결됩니다. 핀의 레이블은 제조업체와 IC 제품군에 따라 다르게 표시됩니다.

디커플링 커패시터 배치 지침

PCB 레이아웃을 설계할 때 디커플링 커패시터 배치는 보드의 전력 및 신호 무결성을 보장하기 위한 중요한 단계입니다. 적절한 배치 지침을 따르면 커패시터가 최적의 위치에 배치되도록 할 수 있습니다. 이러한 지침은 부품 데이터시트에서 확인할 수 있습니다.

PCB 레이아웃에서 디커플링 커패시터는 일반적으로 디지털 그라운드 푸어와 동일한 레이어에 배치됩니다. 또한 두 개의 개별 PCB 그라운드 푸어 사이에 연결되기도 합니다. 디커플링 커패시터는 평면에서 원활한 전류 흐름을 보장하기 위해 부품 핀에 가깝게 배치해야 합니다. 디커플링 커패시터를 설계할 때는 가능한 한 가장 높은 공칭 커패시턴스를 사용하는 것이 좋습니다.

위의 배치 지침을 따르는 것 외에도 디커플링 커패시터는 구성 요소의 전압 핀에 최대한 가깝게 배치해야 합니다. 이렇게 하면 전체 연결 인덕턴스를 줄이고 고주파 필터링을 개선하는 데 도움이 됩니다.

리플로우 납땜과 웨이브 납땜이란 무엇인가요?

리플로우 납땜은 리플로우 오븐을 사용하여 부품 패드에 납땜 페이스트를 녹이는 공정입니다. 이 방법은 납땜이 녹으면 자연스럽게 곧게 펴지는 표면 실장 부품에 적합합니다. 하지만 이 방법은 시간이 많이 걸리고 비용이 많이 듭니다.

리플로우 납땜 관련 문제

웨이브 솔더링은 리플로우 솔더링보다 빠른 솔더링 공정입니다. 리플로우 솔더링은 THT 또는 DIP 부품이 있는 혼합 어셈블리 PCB에 이상적입니다. 그러나 웨이브 솔더링은 솔더가 솔더 마스크 댐 위로 흐르면 브리징이 발생할 수 있습니다. 또한 리플로우 납땜 온도는 더 오랜 시간 동안 더 높기 때문에 기판 열 특성이 중요합니다.

리플로우 납땜은 4단계 납땜 공정을 사용하며, 각 단계는 어셈블리에 충분한 열을 전달하는 데 중점을 둡니다. 핵심은 어셈블리가 과열되어 구성 요소와 PCB가 손상되는 것을 방지하는 것입니다. 그렇지 않으면 부품에 금이 가거나 납땜 볼이 발생할 수 있습니다.

리플로우 납땜을 사용하려면 먼저 깨끗한 PCB가 필요합니다. 웨이브 솔더링은 솔더링 전에 솔벤트 또는 탈이온수를 사용하여 PCB를 세척합니다. 그러나 웨이브 솔더링에는 다양한 PCB 애플리케이션에 적합하지 않은 몇 가지 문제가 있습니다.

웨이브 솔더링은 더 빠르고 더 안정적인 납땜 접합을 생성합니다. 하지만 리플로우 솔더링보다 복잡합니다. 복잡하기 때문에 공정을 면밀히 모니터링해야 하며, 기판 설계 결함이 발생하기 쉽습니다. 하지만 장점도 있습니다.

웨이브 솔더링은 리플로우 솔더링보다 비용이 저렴합니다. 더 빠르고 환경 친화적일 수 있지만 납땜 과정에서 기판을 면밀히 검사해야 합니다. 웨이브 솔더링은 가장 환경 친화적인 옵션이지만 리플로우 솔더링은 빠른 대량 생산에는 적합하지 않습니다.

시간이 많이 소요되는 프로세스

리플로우 솔더링과 웨이브 솔더의 차이점은 많으며, PCB 조립 서비스를 조달할 때 어떤 방법을 사용할지 결정하기 어려울 수 있습니다. 대부분의 경우, 어셈블리 공정과 필요한 납땜 양에 따라 선택이 달라집니다. 이 두 공정은 매우 유사하지만 뚜렷한 장단점이 있을 수 있습니다. 예를 들어, 리플로우 솔더링 공정은 더 빠르고 비용 효율적이지만 웨이브 솔더링 공정은 더 많은 시간과 노력이 필요합니다.

리플로우 및 웨이브 솔더링 방법 모두 용융 땜납의 전체 용기를 사용하여 부품을 PCB에 접착합니다. 납땜 과정에서 주석 바는 매우 높은 온도로 가열됩니다. 이 때 용융된 주석이 액화됩니다. 그런 다음 펌프로 펌핑하여 땜납을 위로 끌어올려 납땜합니다. PCB가 웨이브 위를 지나가면서 부품이 기판에 납땜됩니다.

리플로우 납땜은 전자 부품을 조립하는 데 널리 사용되는 공정입니다. 이 공정의 장점은 접착제가 필요 없고 부품을 제자리에 고정한다는 것입니다. 웨이브 솔더링과 달리 리플로우 솔더링은 비용이 저렴하고 정밀도가 높습니다.

웨이브 솔더링은 리플로우 솔더링보다 더 어렵고 시간이 많이 걸리며 면밀한 검사가 필요합니다. 또한 리플로우 솔더링보다 환경 친화적이지 않습니다. 그러나 많은 수의 전자 부품을 조립할 계획이라면 웨이브 솔더링이 더 나은 옵션입니다.

비용

웨이브 솔더링과 리플로우 솔더링은 전기 연결에 사용할 수 있는 두 가지 공정입니다. 이 두 공정은 주로 전자 산업에서 전자 부품 간의 납땜 접합부를 만드는 데 사용됩니다. 하지만 두 공정 모두 높은 수준의 전문 지식이 필요하고 비용이 많이 들 수 있습니다. 프로세스가 올바르게 수행되고 전자 부품이 손상되지 않도록 하려면 전문가는 리플로우 납땜에 대한 일련의 지침을 따라야 합니다.

전기 연결에 있어서는 웨이브 솔더링보다 리플로우 솔더링이 더 나은 옵션입니다. 웨이브 솔더링은 더 복잡하고 신중한 취급이 필요합니다. 리플로우 납땜은 혼합 어셈블리의 경우 더 나은 선택입니다. 이 유형의 납땜에는 보드를 더 높은 온도로 가열하는 작업이 포함됩니다. 프로세스도 더 빠르지만 프로세스 중에 구성 요소가 제자리에 고정됩니다.

리플로우와 웨이브 솔더링 모두 PCB를 청소해야 합니다. 웨이브 솔더링의 경우 탈이온수 또는 용매로 PCB를 세척합니다. 리플로우를 사용하면 솔더 브리지가 형성될 수 있습니다. 리플로우와 웨이브 솔더링 모두 비용이 많이 들 수 있지만, 두 공정 모두 고품질 전자 부품을 만들 수 있습니다.

리플로우 솔더링에는 특별한 제어 환경이 필요합니다. 웨이브 솔더링은 더 복잡하며 온도와 보드가 솔더 웨이브에 머무는 시간을 정밀하게 모니터링해야 합니다. 이 공정은 인쇄 회로 기판과 같은 대량 애플리케이션에서 자주 사용됩니다.