Wat is de functie en het principe van PCB Via Hole?

Wat is de functie en het principe van PCB Via Hole?

Een PCB via gat is een open gat dat door een PCB geboord wordt. De wand van het gat is gecoat met een platingoplossing, waardoor elektrische signalen door het gat kunnen stromen. Bij het boren van een via-gat is het belangrijk om de regels van de fabrikant te volgen om de juiste diameter en aspect ratio te garanderen. De minimale afstand tussen aangrenzende vias moet ook in acht worden genomen.

Gaten

PCB through-hole vias worden vaak gebruikt voor signaalovergangen op printplaten. Er zijn verschillende soorten doorvoeringen, waaronder blinde doorvoeringen, ondergrondse doorvoeringen en microdoorvoeringen. Elk type vias vereist een bepaalde procedure tijdens de plaatsing. Deze vias worden geplaatst tijdens de routingfase van het ontwerpproces en kunnen ofwel handmatig geplaatst worden of automatisch geplaatst worden met behulp van EDA-software. Door PCB via ontwerpregels te volgen, kan een printplaat worden vervaardigd volgens de exacte specificaties die het nodig heeft.

Het principe en de functie van PCB through-hole vias is om het signaal weg te leiden van het pad. Dit wordt meestal gedaan met behulp van een soldeermasker. Zo wordt voorkomen dat soldeerpasta in de doorgang trekt, wat kan leiden tot verbindingsfouten. Als een via echter in een boorgat van een pad zit, kan het soldeermasker niet op de via gebruikt worden, wat een betrouwbaarheidsprobleem oplevert tijdens de assemblage.

Ingegraven vias

Ingebakken vias worden gebruikt om de schakelingen op een PCB uit te breiden zonder de grootte of het gewicht van de printplaat te vergroten. Ze worden gemaakt met een ander proces dan een standaard dubbelzijdige PCB. In tegenstelling tot andere types van buried vias hebben ze geen invloed op surface mount componenten of sporen.

Ingebakken vias worden vaak gebruikt om ontwerpredenen, zoals het voldoen aan componentdichtheidseisen. Ze verkleinen ook de grootte van de printplaat, maar het proces vereist ook meer nauwkeurige controles en stappen in het productieproces. Ingebroken vias zijn ook goedkoper om te produceren, maar dan moet je wel een gerenommeerde elektronicapartner met contractproductie gebruiken voor het project.

Microvias

Microvia's zijn gaatjes met een kleine diameter die geplateerd zijn. Ze worden gebruikt om de bedradingsdichtheid te verhogen en het aantal lagen op de printplaat te verminderen. Microvia's verminderen ook de behoefte aan vias met doorlopende gaten en maken een kleinere totale padgrootte mogelijk. Ze zijn ook een van de meest kosteneffectieve methodes om de bedradingsdichtheid te verhogen. Dit artikel richt zich op de voordelen van microvia's en hoe ze u kunnen helpen om uw ontwerp beter te laten werken.

Microvia's worden gebruikt om het aantal gaatjes op een printplaat te verminderen. Ze kunnen zo klein zijn als 15 um in diameter. Deze techniek vergt meer tijd en inspanning, maar heeft aanzienlijke voordelen. Microvia's bieden ook een betere signaalintegriteit omdat ze kortere verbindingspaden hebben met minder parasitaire inductantie.

Anilineaire ring

Het PCB via-gat is een gat dat door alle lagen van de PCB wordt geboord en met koper wordt bedekt voor de elektrische verbinding. Dit gat heeft een cilindrische vorm en een dunne diameter. De diameter en sterkte zijn afhankelijk van de diameter van het koperen pad eromheen.

PCB vias kunnen van verschillende materialen gemaakt worden. De materialen die gebruikt worden in vias zijn vaak gemaakt van verschillende metalen. Vias zijn meestal gemaakt van koper of epoxy. Het gebruik van via-in-pads minimaliseert de PCB-ruimte, wat resulteert in kleinere printplaten. Deze praktijk kan echter lastig zijn omdat solderen de via-gaten kan opvullen. Daarom wordt aanbevolen om zo weinig mogelijk via-in-pads te gebruiken.

Betrouwbaarheid

Bij het ontwerpen van een printplaat is het belangrijk om na te gaan hoe betrouwbaar de printdoorvoer is. Als het niet betrouwbaar werkt, kan dit tot betrouwbaarheidsproblemen leiden. Betrouwbaarheidsproblemen kunnen ook het gevolg zijn van soldeerlekkage in de via. Deze webinar helpt u te begrijpen waarom de betrouwbaarheid van PCB via-gaten belangrijk is en biedt enkele oplossingen.

De betrouwbaarheid van een printdoorvoergat hangt af van de grootte. Er zijn twee basistypen via-gaten: blinde vias en ondergrondse vias. Beide zijn belangrijk voor de signaalintegriteit omdat ze ruis en EMI verminderen en scheuren en delaminatie helpen voorkomen. Over het algemeen moet de grootte van een PCB via-gat zes tot 150 micrometer zijn.

Voordelen

PCB via-gaten zijn een uitstekende manier om de betrouwbaarheid van uw printplaten te garanderen. Ze zorgen ervoor dat de printplaat kan worden geplateerd zonder dat er lucht of andere vloeistoffen in opgesloten raken. Door deze techniek te gebruiken, kunt u de betrouwbaarheid van uw printplaten verhogen en de assemblageopbrengst verbeteren. Dit proces is ook zeer effectief om het risico op holtes te minimaliseren.

PCB via hole-technologie is een populaire methode voor signaaloverdracht. Deze techniek plaatst koperen pads rechtstreeks op de via in plaats van een signaalspoor weg te leiden van het koperoppervlak van de component. Dit proces vermindert ook de hoeveelheid ruimte die nodig is voor het frezen van sporen. Deze methode wordt meestal gebruikt bij BGA-componenten met pitches van 0,5 mm en kleiner. Het gebruik van deze technologie vermindert de lengte van signaalpaden en vermindert zowel de capaciteit als de parasitaire inductantie.

Het verschil tussen FFC- en FPC-bedrading begrijpen

Het verschil tussen FFC- en FPC-bedrading begrijpen

Als je erover denkt om je bedrading te vervangen of te upgraden, moet je het verschil weten tussen FPC- en FFC-kabels. De eerstgenoemde is dikker en heeft twee lagen draad die als een sandwich over het isolatiepunt liggen. De tweede is dunner en heeft een enkele geleiderlaag, wat ruimte bespaart. Beide soorten zijn verkrijgbaar in verschillende maten en vormen. FPC's zijn zelfs verkrijgbaar in slechts 0,15 mm.

FPC

Het eerste dat je moet weten is dat er twee soorten flexibele gedrukte schakelingen zijn. Ze verschillen op verschillende manieren van elkaar. Ten eerste heeft een enkellaags circuit slechts één geleiderlaag, terwijl een meerlaags circuit meerdere lagen heeft. Enkellaagse circuits zijn over het algemeen goedkoper om te produceren dan dubbellaagse circuits.

Een ander groot verschil tussen FFC en FPC is de dikte van de kabels. De eerstgenoemde is veel dunner dan FFC en is meestal tussen 0,5 en 0,8 mm dik. De laatste is meestal tussen de 1,5 en 2,54 mm dik. Hoewel ze beide flexibel zijn, zijn ze niet zo veelzijdig als flexibele platte kabels.

Hoewel de twee soorten flexibele kabels vergelijkbaar zijn, is FFC veelzijdiger en heeft het vaak minder ruimte nodig. Het biedt ook betere EMI/RFI-onderdrukking en elimineert problemen met draadkoppeling.

IDC

Een van de belangrijkste factoren bij IDC bedrading is het type connector dat gebruikt wordt. Er zijn een paar verschillende types beschikbaar. Het eerste type is de traditionele tweedelige IDC-connector. Dit ontwerp wordt in veel toepassingen gebruikt en heeft veel voordelen. Het kan bijvoorbeeld ruimte besparen, de materiaallijst verkleinen en de assemblage vereenvoudigen. Het maakt ook het gebruik van een aanvullende contrastekker overbodig.

Het tweede type is de platte flexkabel. Deze kabel is erg dun en kan in veel toepassingen worden gebruikt. Hij wordt bijvoorbeeld veel gebruikt in laptops en toetsenbordkabels. Hij wordt ook gebruikt in printers om verbinding te maken met de printkop. Hoewel de twee typen op elkaar lijken, zijn er een paar grote verschillen.

IDT

Als je van plan bent om nieuwe bedrading in je pc te installeren, is het essentieel om het verschil tussen FFC- en FPC-bedrading te begrijpen. Hoewel beide soorten kabels geleidend zijn, heeft FFC-bekabeling op een paar manieren voordelen ten opzichte van FPC. Ten eerste zijn FPC-kabels over het algemeen dunner. Ze variëren in dikte van 0,15 mm tot 0,2 mm. Ze zijn ook relatief goedkoop en eenvoudig te installeren. Een nadeel is echter dat het aansluiten van FPC's op FFC's ingewikkeld kan zijn.

Een ander groot verschil tussen FFC- en FPC-bekabeling is hun steek. Terwijl FFC-kabels rechte doorgaande geleiders hebben, kunnen FPC's gebogen of schuine geleiders hebben. Daarom zijn FPC's beter geschikt voor interconnectie van bord tot bord.

Typische toepassingen

Meestal worden FFC en FPC in dezelfde toepassingen gebruikt, zoals antennes, LCD-televisies, camera's, laptops, printers en de luchtvaart. Deze twee soorten flexibele draden hebben echter enkele verschillen. Zo worden flexibele gedrukte schakelingen gemaakt van FCCL (Flexible Copper Clad Laminate), terwijl flexibele platte kabels worden gemaakt van polyethyleentereftalaat (PET), koperdraden en een polyethyleentereftalaat coating.

Meestal worden FFC's gebruikt voor rechte bedrading, terwijl FPC's bochten, hoeken en andere ontwerpen hebben. Hoewel FFC's de voorkeur genieten voor datakabels, zijn FPC's flexibeler en kunnen ze in meer toepassingen worden gebruikt.

Wat zijn de meeste problemen met SMT footprint?

Wat zijn de meeste problemen met SMT footprint?

SMT footprint wordt veel gebruikt voor het implementeren van microcontrollers. Er zijn echter verschillende problemen met SMT. Dit zijn de meest voorkomende: Onvoldoende soldeer, thermische onbalans en verkeerde plaatsing van componenten. Deze problemen kunnen ook worden veroorzaakt door een foutieve onderdeelnaam, bibliotheeknaam en footprint.

Verkeerde plaatsing van onderdelen

Als een onderdeel valt in plaats van op een surface mount voetafdruk te plaatsen, kan het resultaat een defecte PCB zijn. In dit geval moet het ontwerp worden aangepast om ervoor te zorgen dat alle onderdelen van bovenaf zichtbaar zijn. In zo'n geval kan AOI worden gebruikt om de fout op te sporen voordat het reflowproces begint.

Een slechte plaatsing van SMT-componenten kan leiden tot slechte prestaties en zelfs defecten aan de printplaat. Het is erg belangrijk om onderdelen te plaatsen volgens het schema om deze problemen te vermijden. Het is ook belangrijk om analoge en digitale componenten gescheiden te houden en te zorgen voor duidelijke signaalretourpaden op het referentievlak.

Thermische onbalans

SMT-voetafdrukken kunnen een probleem vormen omdat ze niet toelaten dat de juiste hoeveelheid soldeer de in-circuit testpunten bereikt. Dit kan leiden tot slechte soldeerverbindingen, vooral als de component golfsoldeerbaar is. Dit probleem kan echter vermeden worden door de PCB footprint goed op te bouwen. Om dit te doen, is het belangrijk om te onthouden dat de pads van het onderdeel groot genoeg moeten zijn om soldeerpasta te bevatten. Wanneer de pads te klein zijn, kan er te veel soldeer overvloeien naar een ander pad, wat brugvorming veroorzaakt. Dit kan veroorzaakt worden door onjuist gemaakte pads of soldeerpasta maskers. Het kan ook gebeuren als de onderdelen te dicht bij elkaar geplaatst worden.

Een ander probleem met smt-voetafdrukken is de ongelijke hoeveelheid koper aan beide zijden van de voetafdruk. Dit kan leiden tot verkeerde plaatsing van componenten en thermische onbalans. Om dit probleem te voorkomen, moeten printplaten een gebalanceerde koperdistributie hebben. Het is ook belangrijk om het juiste reflowprofiel te hebben om delta T te verminderen. De aanwezigheid van vocht in de component kan ook leiden tot thermische onbalans. PCB's moeten daarom worden opgeslagen in een vochtkast of voorgebakken worden voor gebruik.

Onvoldoende soldeer

Problemen met SMT-voetafdrukken ontstaan door overtollig soldeer dat tijdens het soldeerproces op de verkeerde plaatsen terecht kan komen. Dit kan kortsluiting of elektrische problemen veroorzaken. Ook ziet het soldeer er dan dof uit. Een teveel aan soldeer kan ook worden veroorzaakt door een verkeerd ontwerp, waarbij de pads en sporen te klein of te dun zijn.

Vaak verstoren SMT componenten die te dicht bij in-circuit testpunten geplaatst zijn het vermogen van de testsondes om contact te maken. Een ander veel voorkomend probleem met SMT componenten is dat grotere componenten voor de kleinere geplaatst worden, wat schaduwvorming veroorzaakt. Ontwerpers moeten kleinere componenten voor de grotere componenten plaatsen om dit probleem te vermijden.

Onvoldoende soldeer kan leiden tot slechte sterkte en zwakke verbindingen. Onvoldoende bevochtiging kan ook leiden tot een metaaloxidelaag op het gelijmde object. Soldeerpasta moet goed worden aangebracht op zowel de pads als de pinnen om ervoor te zorgen dat de verbinding sterk blijft.

Pad-to-pin mismatch

Een probleem met pad-to-pin mismatch in SMT footprint kan leiden tot onvoldoende soldeer. Dit probleem kan ervoor zorgen dat een printplaat wordt afgekeurd door een fabrikant. Er zijn verschillende manieren om dit te vermijden. Gebruik ten eerste altijd de juiste footprintbibliotheek. Die zal u helpen om de juiste grootte van de componentpads te kiezen. Ten tweede moet u er rekening mee houden dat de afstand tussen de padrand en de silkscreen dezelfde moet zijn.

Ten tweede zal een verkeerd gematcht pad waarschijnlijk resulteren in een impedantie mismatch. Het probleem kan zich op een aantal plaatsen voordoen, waaronder bord-tot-bord connectoren, AC koppelcondensatoren en kabel-tot-bord connectoren.

Het verschil en de rol van soldeermasker en plamuurmasker op printplaten

Het verschil en de rol van soldeermasker en plamuurmasker op printplaten

Printplaat (PCB)

De dikte van het soldeermasker en het pastamasker op printplaten is een belangrijke factor bij het bepalen van de elektrische eigenschappen van een printplaat. Het kan ook de veiligheid en haalbaarheid van PCB assemblage bepalen. De aanbevolen dikte varieert van 8 tot 15um.

Met de Cadence Allegro PCB Editor kunt u de laagconfiguratie van het pastamasker en soldeermasker bepalen. U kunt ook de breedte en materialen van elke laag definiëren. Dit helpt u bij het plannen van laagstapeling voor productie. De tool bevat ook een E-Book met informatie over laagstapelingsstrategieën.

Het kleurengamma van soldeermaskers is breed. Naast groen zijn soldeermaskers ook verkrijgbaar in blauw en wit. Sommige ontwerpers gebruiken liever verschillend gekleurde soldeermaskers om hun printplaten herkenbaarder te maken of om prototypes te onderscheiden van afgewerkte producten. Het gebruik van soldeermaskers kan echter heel wat problemen veroorzaken bij de productie van printplaten. Als het niet op de juiste manier wordt gebruikt, kan het leiden tot printplaten van mindere kwaliteit en een kortere levensduur.

Het soldeerpastamasker moet gelijkmatig worden aangebracht. De dikte van het pastamasker moet binnen een tolerantiebereik van 0,2 tot 4 mils liggen. Deze regel is belangrijk om ervoor te zorgen dat de soldeerpasta gelijkmatig en volledig wordt aangebracht. De ruimte tussen de soldeerpasta en de koperdraden is ook belangrijk. Deze regel is beschikbaar in populaire CAD-software en is een essentiële regel om PCB-soldeermaskerproductie van hoge kwaliteit te garanderen.

Het soldeerstopmasker of pastamasker is een dun laagje materiaal op het oppervlak van de printplaat dat voorkomt dat soldeer op de koperen sporen lekt. Het masker voorkomt ook dat oxidatie de printplaat beschadigt. Verder voorkomt het corrosie door schade door blootstelling aan chemicaliën te voorkomen.

Kritische toepassingen vereisen het hoogste prestatieniveau. Deze borden moeten zo worden ontworpen dat de service niet wordt onderbroken. Dit zijn meestal krachtige commerciële of industriële producten. Ze hoeven echter niet levenskritisch te zijn. Als de apparatuur bijvoorbeeld continu moet functioneren, is het noodzakelijk om ervoor te zorgen dat de PCB-pastamaskers beide herbruikbaar zijn.

Het soldeermasker kan worden aangebracht met een rakel of via een vacuümlamineerproces. Voor grote productieruns kunnen stencils worden gebruikt. De stencils worden meestal met laser gefabriceerd met dezelfde gegevens als het pastamasker. Bovendien worden de stencils behandeld met verschillende materialen om een hoge precisie en duurzaamheid te garanderen.

PCB pastamaskers en soldeermaskers zijn in wezen een onderdeel van de printplaat zelf. Het pastamasker is een stencillaag die kleiner is dan de eigenlijke PCB-pads. Het soldeerpastamasker heeft een overeenkomstig gat in het masker dat overeenkomt met de soldeerverbindingen.

Soldeermaskers worden op verschillende manieren gemaakt. Soldeermaskers kunnen worden aangebracht als een droge film of als een dunne, ondoorzichtige film. Het applicatieproces voor beide maskers is vergelijkbaar, maar elke methode gebruikt een andere methode om het eindproduct te maken. De eerste methode, LPSM genaamd, gebruikt een fotofilm om het soldeermasker bloot te leggen. Dit proces laat de film uitharden en eventuele luchtbellen verwijderen.

Het Prototyping-proces voor printplaten

Het Prototyping-proces voor printplaten

Een printplaat (PCB) prototyping proces omvat een reeks stappen, te beginnen met het maken van een PCB ontwerp. Deze stappen omvatten het genereren van de vereiste doorvoergaten en het gebruik van hardmetalen boren of NC-boormachines om de gaten te maken. Zodra de doorvoergaten zijn gemaakt, wordt een dunne laag koper chemisch afgezet in de doorvoergaten. Deze koperlaag wordt vervolgens dikker gemaakt door elektrolytisch verkoperen.

Gerber-bestand

Een Gerber-bestand is een bestand met gedetailleerde beschrijvingen van componenten. Deze bestanden worden vaak gebruikt om te helpen bij het debuggen en om printplaten te maken. Om er zeker van te zijn dat uw Gerber-bestand de juiste informatie bevat, moet u controleren of het geen fouten bevat met een tool als FreeDFM. Het is ook een goed idee om een tekstbestand aan te leveren als u extra informatie moet toevoegen die niet in het Gerber-bestand staat. U moet ook het juiste mapping-bestand en matching-bestanden aanleveren, die nodig zijn voor PCB-fabrikanten om uw PCB te produceren.

U kunt verschillende softwaretoepassingen gebruiken om PCB Gerber-bestanden te maken, waaronder PCB-designer-software. Een andere optie is om een ervaren PCB-fabrikant in te schakelen om het Gerber-bestand voor u te maken.

Zeefdruk

Traditioneel maakt het zeefdrukproces voor prototypes van printplaten gebruik van sjablonen om markeringen op een printplaat aan te brengen. Deze sjablonen zijn vergelijkbaar met de sjablonen die worden gebruikt bij het spuiten van de nummerplaat van een auto. De ontwikkeling van printplaten is sindsdien echter vooruitgegaan en de methoden om zeefdruk aan te brengen zijn ook verbeterd. Bij zeefdruk wordt epoxy-inkt door het sjabloon gedrukt om de gewenste tekst of afbeeldingen te maken. De inkt wordt vervolgens in een laminaat gebakken. Deze methode heeft echter nadelen en is niet ideaal voor afdrukken met een hoge resolutie.

Als de zeefdruk klaar is, gebruikt de fabrikant de zeefdrukinformatie om een transferzeef te maken en de informatie op de printplaat over te brengen. Als alternatief kan de fabrikant er ook voor kiezen om de modernere methode te gebruiken om rechtstreeks op de printplaat te printen zonder een transferzeef.

Reflow-oven

Een reflow-oven is een type oven dat infrarood licht gebruikt om de soldeerpasta te smelten en de componenten van een printplaat samen te voegen. Dit type oven heeft verschillende voordelen. De processnelheid is regelbaar en de temperatuur van elke zone kan onafhankelijk geregeld worden. De printplaten worden via een transportband in een gecontroleerde snelheid in de oven gevoerd. Technici passen de snelheid, de temperatuur en het tijdsprofiel aan afhankelijk van de behoeften van de printplaat.

De eerste stap in het reflow soldeerproces is het aanbrengen van soldeerpasta op de surface mount pads van de componenten. De soldeerpasta houdt de componenten op hun plaats terwijl de componenten worden gesoldeerd. Er zijn verschillende soorten soldeerpasta verkrijgbaar. Het kiezen van het type dat geschikt is voor uw behoeften zal een belangrijke beslissing zijn.

Reflow

Het reflowproces is een veelgebruikte techniek voor prototypes van printplaten. Het gebruikt een soldeerpasta om de verschillende componenten op de printplaat samen te houden. Wanneer de componenten aan elkaar zijn gesoldeerd, zijn ze elektrisch met elkaar verbonden. Het proces begint met het voorverwarmen van de eenheden, waarbij een temperatuurprofiel wordt gevolgd dat vluchtige oplosmiddelen uit de soldeerpasta verwijdert.

De temperatuur is cruciaal voor een soldeerverbinding van goede kwaliteit. Het reflowproces moet binnen een redelijke tijd voltooid zijn. Te weinig warmte resulteert in ondoeltreffende verbindingen, terwijl te veel warmte de printplaatcomponenten beschadigt. Over het algemeen ligt de reflowtijd tussen de 30 en 60 seconden. Als de reflowtijd echter te lang is, bereikt het soldeer zijn smeltpunt niet en kunnen de verbindingen broos worden.

Reflow-oven voor vierzijdige PCB's

Een reflow-oven voor prototypes van vierzijdige printplaten (PCB's) is een oven die gebruikt wordt in het reflow soldeerproces. Het omvat een reeks belangrijke stappen en het gebruik van hoogwaardige materialen. Voor productie op grotere schaal wordt vaak golfsolderen gebruikt. Golfsolderen vereist een specifieke printplaatgrootte en uitlijning. Individueel solderen kan ook met een heteluchtpotlood.

Een reflow-oven heeft verschillende verwarmingszones. Hij kan een of meer zones hebben, die geprogrammeerd zijn om overeen te komen met de temperatuur van de printplaat wanneer deze door elke zone gaat. Deze zones worden ingesteld met een SMT-programma, dat meestal een opeenvolging is van instelpunten, temperatuur en bandsnelheid. Deze programma's zorgen voor volledige transparantie en consistentie tijdens het reflowproces.

 

Productiestroom van Flex Rigid PCB en zijn voor- en nadelen

Productiestroom van Flex Rigid PCB en zijn voor- en nadelen

De productiestroom van flexibele stijve PCB's is zeer complex in vergelijking met traditionele stijve PCB's en kent vele uitdagingen. Vooral de buiglijnen in de flexibele circuits bemoeilijken de routing en de componenten die op deze buiglijnen geplaatst worden, zijn onderhevig aan mechanische spanning. Om dit te verzachten wordt vaak vlechtwerk met doorlopende gaten gebruikt of kan extra deklaag worden toegevoegd om de pads te verankeren.

Blinde doorvoeringen

Flex rigide PCB's worden vaak gebruikt in medische apparatuur, beeldvormingsapparatuur, handmonitoren en militaire apparatuur. Ze zijn goedkoop per eenheid, flexibel en bestand tegen temperatuurschommelingen. Deze printplaten worden ook gebruikt in radiocommunicatiesystemen en radarapparatuur. Ze worden ook gebruikt in systemen om geluid en trillingen te testen.

De productiestroom van rigide flex PCB begint met het ontwerp en de lay-out van de printplaat. De lay-out moet gecontroleerd worden op elektrische continuïteit. Het flex gedeelte moet zo ontworpen worden dat het buigingen kan weerstaan zonder zwakke plekken of doorbuigen. Tijdens dit proces worden de sporen loodrecht op de buiglijn gelegd. Indien mogelijk moeten dummy-sporen worden toegevoegd om het buiggebied te versterken.

Hoge temperaturen

Rigid-flex PCBs worden gemaakt door een PCB met een kleefband op een flex board te kleven. Deze kleefbanden zijn gemaakt van hogetemperatuurmaterialen. Deze materialen zijn bestand tegen hoge temperaturen en tegen nadelige effecten van straling, Raman-verstrooiing en infraroodstraling.

Starre flexibele PCB's gebruiken meestal een combinatie van PI- en PET-folie als substraat. Kernen van glasvezel komen ook vaak voor, maar zijn meestal dikker.

Chemicaliën

Stijve flex PCB's hebben verschillende toepassingen en zijn belangrijke onderdelen van alles, van kleine consumentenelektronica tot geavanceerde militaire/defensiesystemen. Ze zijn uiterst veelzijdig en ideaal voor toepassingen waar hoge temperaturen en constante beweging voorkomen. Deze printplaten zijn niet alleen erg flexibel, maar ook bestand tegen chemicaliën en oplosmiddelen.

Koper wordt gebruikt als het meest voorkomende geleidermateriaal en is overal verkrijgbaar. Het heeft ook goede elektrische eigenschappen en verwerkbaarheid. Koperfolie is verkrijgbaar in gewalste en elektrolytisch gedeponeerde vormen. Koperfolie ondergaat vaak een oppervlaktebehandeling om de hechting te verbeteren en het te beschermen tegen oxidatie.

Trillingen

Het productieproces van rigide flex PCB duurt lang en vereist meer materialen en mankracht dan rigide PCB. Dit type printplaat wordt meestal gebruikt in medische apparatuur, draadloze besturingen en systemen voor het toedienen van medicijnen. Het wordt ook gebruikt in de ruimtevaartindustrie voor bewegings- en detectiesystemen, radiocommunicatiesystemen en omgevingstestkamers.

Dit type printplaat is betrouwbaarder dan traditionele stijve printplaten. Het is bestand tegen hoge trillingen en kan in kleine profielen worden gevouwen. Bovendien is het gemakkelijker te installeren in krappe ruimtes, waardoor het ideaal is voor toepassingen met een hoge dichtheid.

Schokken

Dit type printplaat is complexer dan traditionele stijve PCB's en stelt ons voor verschillende ontwerpuitdagingen. Zo kunnen buiglijnen in flexcircuits de routing beïnvloeden en kunnen componenten die erop geplaatst worden mechanische spanning veroorzaken. Gelukkig kunnen het vlechten van doorlopende gaten en een extra afdeklaag dit probleem verhelpen.

Een ander voordeel van rigide flex PCB's is dat ze compatibel zijn met bestaande apparaten. Ze kunnen gebogen en gevouwen worden zonder het circuit te beschadigen. Bovendien zijn ze betrouwbaar. Dit type printplaat is een uitstekende keuze voor toepassingen met een hoge betrouwbaarheid.

Kosten

De kosten van een rigide flex PCB zijn afhankelijk van verschillende factoren, zoals het type flexboard dat gebruikt wordt en het aantal lagen waaruit het bestaat. De kosten zijn ook afhankelijk van de ontwikkelaar en de fabrikant van de printplaat. Sommige printplaatfabrikanten vragen extreem hoge prijzen, maar die worden gerechtvaardigd door de uitzonderlijke kwaliteit en aandacht voor detail die ze leveren.

Flex PCB's worden steeds complexer omdat ze aan steeds strengere eisen moeten voldoen. De REACH-richtlijn, EMC-vereisten en nieuwe normen vereisen bijvoorbeeld allemaal gespecialiseerde tests van de gebruikte componenten. De extra kosten die met deze tests gepaard gaan, hebben een directe invloed op de kosten van flexibele printplaten.

PCB-soldeermasker typen - De 4 soorten soldeermaskers voor PCB's

PCB-soldeermasker typen - De 4 soorten soldeermaskers voor PCB's

Om het juiste soldeermasker voor je project te kiezen, moet je bekend zijn met de specificaties. Deze specificaties specificeren de hardheid, houdbaarheid en ontvlambaarheid van het product. Daarnaast specificeren ze de weerstand van het soldeermasker tegen oxidatie, vocht en biologische groei. Je kunt ook kiezen voor een soldeermasker met een matte of satijnen afwerking, omdat deze het parelen van soldeer kunnen minimaliseren.

LPI-soldeermasker

In het verleden boden PCB-fabrikanten twee verschillende LPI-soldeermasktypes aan - mat en glanzend. Weinig klanten gaven aan welk type ze wilden, dus de beslissing werd vaak aan de fabrikant overgelaten. Tegenwoordig kunnen klanten echter de voordelen van elk type afwerking afwegen. Hoewel er weinig verschil is in prestaties tussen de twee soorten soldeermaskers, kan een glanzende afwerking voor sommigen aantrekkelijker zijn.

Het belangrijkste verschil tussen deze twee soorten soldeermaskers is hun manier van aanbrengen. Het eerste type is een droge film fotoafdrukbaar soldeermasker, dat lijkt op een sticker, behalve dat het bij elkaar wordt gehouden door soldeer. Na het soldeerproces wordt het droge fotoafdrukbare soldeermasker aan één kant afgepeld en wordt de rest van het materiaal met het masker naar beneden op de printplaat aangebracht. Het tweede type is het vloeibare soldeermasker, dat dezelfde procedure volgt zonder de sticker.

LPI-soldeermaskers kunnen worden gezeefdrukt of opgespoten op printplaten. Deze soldeermaskers worden het vaakst gebruikt in combinatie met elektrodeloze nikkel, ondergedompeld goud of heteluchtsoldeernivellering. Voor een goede toepassing moet de PCB gereinigd worden en vrij zijn van verontreinigingen en moet het soldeermasker goed uitharden.

Epoxy soldeermasker

Er zijn twee hoofdtypen epoxysoldeermaskers. Het ene type is gemaakt van vloeibare epoxy die op een printplaat wordt gezeefdrukt. Deze methode om soldeermaskers te printen is de goedkoopste en populairste. Er wordt een geweven gaas gebruikt om het inktblokkeringspatroon te ondersteunen. De epoxyvloeistof hardt uit tijdens thermische uitharding. Vervolgens wordt een kleurstof in de epoxy gemengd, die uithardt om de gewenste kleur te verkrijgen.

De dikte van het soldeermasker hangt af van waar de sporen zich op de printplaat bevinden. De dikte zal dunner zijn aan de randen van de kopersporen. De dikte moet ten minste 0,5 mils zijn over deze sporen en kan zo dun zijn als 0,3 mils. Daarnaast kan het soldeermasker op een printplaat gespoten worden voor een uniforme dikte.

Verschillende soorten soldeermaskers zijn verkrijgbaar in verschillende kleuren. De meest voorkomende kleur is groen, maar er zijn ook andere soorten verkrijgbaar in zwart, wit, oranje en rood. Afhankelijk van de toepassing kun je een kleur kiezen die het beste bij je project past.

Transparant soldeermasker

Er zijn verschillende soorten transparant soldeermasker beschikbaar voor PCB-productie. Deze worden gebruikt om kopersporen te beschermen tegen oxidatie. Deze maskers voorkomen ook de vorming van soldeerbruggen tussen soldeerpads. Hoewel ze geen perfecte transparantie bieden, kunnen ze toch effectief zijn om uw ontwerpdoelen te bereiken.

Het type soldeermasker dat u kiest, hangt echter af van verschillende factoren, zoals de afmetingen van de printplaat, de lay-out van het oppervlak, de componenten en de geleiders. Je moet ook rekening houden met de uiteindelijke toepassing. Er kunnen ook industrienormen zijn waaraan u moet voldoen, vooral als u in een gereguleerde industrie werkt. Over het algemeen zijn vloeibare foto-afdrukbare maskers de meest voorkomende en betrouwbare optie voor PCB productie.

Naast de meer gangbare kleuren zijn er ook enkele meer unieke soorten soldeermaskers. Er zijn bijvoorbeeld zeldzamere, kleurrijkere maskers beschikbaar, die nuttig kunnen zijn voor ontwerpers en nichefabrikanten van elektronica. Het gebruikte type soldeermasker beïnvloedt de prestaties van de printplaat, dus het is belangrijk om het juiste type te kiezen op basis van de behoeften van uw project.

Grafiet soldeermasker

Verschillende kleuren soldeermaskers hebben verschillende viscositeiten en het verschil is belangrijk om te weten als je van plan bent er een te gebruiken voor je printplaat. Groene soldeermaskers hebben de laagste viscositeit, terwijl zwarte maskers de hoogste hebben. Groene maskers zijn flexibeler, waardoor ze gemakkelijker aan te brengen zijn op PCB's met een hoge componentendichtheid.

Deze soldeermaskers bieden bescherming aan printplaten en hun oppervlakteafwerking. Ze zijn vooral nuttig voor apparatuur die hoge prestaties en ononderbroken service vereist. Ze zijn ook geschikt voor toepassingen die een langere levensduur van de presentatie vereisen. Deze soldeermaskers zijn een tijdbesparend alternatief voor manueel maskeren met hittebestendige tapes.

Een ander type soldeermasker is dry film photoimageable soldeermasker. Bij dit type soldeermasker wordt een afbeelding op de film gemaakt, die vervolgens op de koperen pads van de printplaat wordt gesoldeerd. Het proces is vergelijkbaar met dat van een LPI, maar het droge filmsoldeermasker wordt in vellen aangebracht. Het proces zorgt ervoor dat het ongewenste soldeermasker aan de printplaat hecht en verwijdert eventuele luchtbellen eronder. Daarna verwijderen de arbeiders de film met een oplosmiddel en harden ze het resterende soldeermasker thermisch uit.

Hoe PCB-assemblagekosten verlagen met behoud van kwaliteit

Hoe PCB-assemblagekosten verlagen met behoud van kwaliteit

Als u de kosten voor PCB-assemblage wilt verlagen, zijn er verschillende strategieën die u kunt toepassen. Deze omvatten het kiezen van een fabrikant die met uw bedrijf meegroeit, het selecteren van een printplaatassembleur die aan uw behoeften kan voldoen en het berekenen van de doorlooptijd. Deze stappen zullen uw totale PCB assemblagekosten verlagen zonder afbreuk te doen aan de kwaliteit.

Ontwerpstrategieën om de assemblagekosten van pcb's te verlagen

Om de assemblagekosten van PCB's te verlagen, gebruikt u ontwerpstrategieën die fouten minimaliseren en de efficiëntie verhogen. Deze strategieën omvatten vaak het gebruik van fiduciaire markeringen om componenten te identificeren, wat kan helpen bij het verminderen van meervoudige herbewerkingskosten. Bovendien verminderen deze strategieën het totale aantal componenten, waardoor de assemblage minder tijd in beslag neemt.

U kunt uw printplaten bijvoorbeeld efficiënter ontwerpen door gangbare vormen te gebruiken in plaats van aangepaste vormen. Op die manier kan uw assemblageteam meer standaardcomponenten gebruiken, wat de kosten kan drukken. Vermijd ook het gebruik van dure componenten die het einde van hun levenscyclus naderen. Door meer betaalbare componenten te gebruiken, kunt u besparen op de kosten per PCB.

Houd bij het ontwerpen van een printplaat rekening met de kosten van de componenten en het proces. Vaak zijn dure componenten overkill voor een ontwerp. Zoek naar alternatieve componenten die aan uw specificaties voldoen en minder duur zijn. Kies ook een PCB-fabrikant die de laagste prijs voor volume biedt. Deze strategieën kunnen u helpen de kosten van PCB-assemblage te verlagen zonder aan kwaliteit in te boeten.

Een fabrikant kiezen die kan meegroeien met je bedrijf

Hoewel PCB-assemblage duur is, is het mogelijk om de productiekosten te verlagen door een fabrikant te kiezen die met uw bedrijf kan meegroeien en aan uw behoeften kan voldoen. Het is het beste om een fabrikant te kiezen die meerdere componentenbronnen heeft voor een groter kostenvoordeel. De grootte van een PCB kan ook een belangrijke overweging zijn, want hoe kleiner het is, hoe duurder het zal zijn. Daarnaast zijn de kosten van een PCB ook afhankelijk van het aantal afzonderlijke componenten. Hoe meer unieke componenten in de assemblage worden gebruikt, hoe lager de prijs.

De technologie die gebruikt wordt om PCB's te assembleren verschilt van fabrikant tot fabrikant. Surface Mount Technology (SMT) is bijvoorbeeld kosteneffectiever en efficiënter dan through-hole technologie. Beide technologieën hebben echter hun voor- en nadelen.

Een printplaatassembleur kiezen

Met de groeiende concurrentie in de productietechnologie zijn ontwerpers op zoek naar manieren om de kosten van hun producten te verlagen zonder aan kwaliteit in te boeten. Daarom richten ze zich op het vinden van een printplaatassemblagebedrijf dat het beste waar voor hun geld kan bieden. PCB-assemblage is een cruciaal onderdeel van hardwaretechniek en kan een grote invloed hebben op de totale kosten. Om de beste waar voor uw geld te krijgen, moet u de juiste PCB-assembleur en PCB-fabricageverkoper kiezen.

Bij het kiezen van een printplaatassemblagebedrijf moet je op zoek gaan naar een bedrijf dat een langdurige relatie met zijn klanten heeft. Zo ben je zeker van de kwaliteit van hun werk. Bovendien moet het bedrijf de juiste apparatuur hebben om het assemblageproces uit te voeren, waaronder robots om SMT-componenten te plaatsen.

De assemblagekosten van PCB's worden ook beïnvloed door het type elektronische componenten dat in de PCB wordt gebruikt. Verschillende componenten hebben verschillende soorten verpakkingen nodig en vereisen meer mankracht. Een BGA-verpakking bijvoorbeeld vergt meer tijd en moeite om te voltooien dan een conventioneel component. Dit komt omdat de elektrische pinnen van een BGA geïnspecteerd moeten worden met een röntgenstraal, wat de assemblagekosten aanzienlijk kan verhogen.

Doorlooptijd berekenen

Het belangrijkste probleem met het berekenen van de doorlooptijd is dat verschillende printplaatassemblagebedrijven verschillende methoden hebben om dit te doen. Om de doorlooptijd te berekenen moet u de begindatum van uw bestelling bepalen, evenals de datum waarop u uw componenten hebt ontvangen. De algemene regel is dat hoe langer de doorlooptijd, hoe goedkoper de printplaatassemblage zal zijn.

Doorlooptijd berekenen is om verschillende redenen belangrijk. Ten eerste helpt het je te begrijpen hoe lang het duurt om een project af te ronden. In een productieproces verwijst doorlooptijd naar de tijd die nodig is vanaf de aanvraag tot de uiteindelijke levering. Als je bijvoorbeeld een bestelling plaatst voor een product met een doorlooptijd van twee weken, loop je het risico dat het product over twee weken niet op voorraad is. Bovendien hebben vertragingen of haperingen in het productieproces invloed op de doorlooptijd. Uiteindelijk kan dit de klanttevredenheid beïnvloeden.

Uiteindelijk is het verkorten van de doorlooptijd van vitaal belang voor de bedrijfsefficiëntie. Het zal niet alleen de wachttijd verkorten, maar ook uw totale kosten verlagen. Niemand wacht graag, zeker niet als het om een klein artikel gaat.

Altium Designer - Een basisrichtlijn van schema tot PCB-ontwerp

Altium Designer - Een basisrichtlijn van schema tot PCB-ontwerp

In deze Altium Designer tutorial leert u hoe u een schema maakt en compileert tot een PCB ontwerp. U leert ook over het importeren van componenten in een lege PCB-layout en het identificeren van routingvereisten. Daarna weet u wat u moet doen om uw PCB klaar te maken voor fabricage.

Een schema maken in Altium Designer

Een schema maken in Altium Designer kan door een bestaand schema te importeren of door een nieuw schema te maken. Als je al eerder een printplaat hebt gemaakt, is het niet nodig om helemaal opnieuw te beginnen. Altium Designer bevat richtlijnen voor hergebruik van ontwerpen. Om te beginnen open je het schematische venster van de printplaat.

Altium Designer heeft twee omgevingen: de primaire documentbewerkingsomgeving en werkruimtepanelen. Sommige panelen dock je aan de linkerkant van het gereedschap, terwijl andere tevoorschijn komen of verborgen zijn. Om door een schema te bewegen, klik en houd de rechter muisknop ingedrukt of houd de linker Ctrl-toets ingedrukt terwijl u op het scherm klikt. Om in te zoomen gebruik je de opties in het bovenste menu.

Vervolgens kun je componenten naar het schema slepen. Je kunt ook het verkennervenster gebruiken om componenten te bekijken en te selecteren. Je kunt ook klikken en slepen op het schematische venster om ze te plaatsen. Je kunt ook de muisknop ingedrukt houden om een component te plaatsen.

Het compileren naar een pcb-ontwerp

Als je eenmaal een schema hebt, kun je Altium designer gebruiken om het te compileren tot een PCB-ontwerp. Het heeft verschillende functies, waaronder de mogelijkheid om een bibliotheek van componenten aan te maken. Vervolgens kun je de footprints voor je componenten instellen en kiezen uit de verschillende opties voor elke component. Afhankelijk van de grootte en dichtheid van uw printplaat, kunt u kiezen voor de normale (N) of medium (M) footprint.

Nadat je je PCB layout hebt gemaakt, wil je het schema toevoegen aan je project. Hierdoor worden het schema en de BOM automatisch aan elkaar gekoppeld. Altium Designer kan zelfs uw schema automatisch samenstellen terwijl u uw ontwerp maakt. Klik hiervoor op de library tab aan de linkerkant van het scherm. In het volgende scherm wilt u controleren of de componenten die u hebt toegevoegd goed zijn geïntegreerd in de PCB-layout.

Componenten importeren in een lege PCB-lay-out

Het importeren van componenten in een lege PCBA layout in Altium Designer is een snel en eenvoudig proces. Nadat je de componenten hebt geïmporteerd, kun je specifieke lagen in- of uitschakelen en ze vervolgens in de PCB rangschikken. Daarna kun je sporen tussen de componenten leggen.

Eerst moet je een schema PCB layout maken. Om dit te doen, voegt u een nieuw schema toe of voegt u een bestaand schema toe. Klik vervolgens in het linkerscherm op de tab Bibliotheek. Je kunt dan controleren of het component dat je hebt geselecteerd, geïntegreerd is.

Nadat u de componenten hebt geïmporteerd, controleert Altium Designer of het schema voldoet aan de ontwerpregels. Dit is een belangrijke stap in het ontwerpproces, omdat fouten in het schema de kwaliteit van uw afgewerkte PCB kunnen beïnvloeden.

Vereisten voor routing in Altium Designer

Altium Designer bevat ingebouwde tools voor het beheren van routingvereisten. Deze tools zijn handig bij het toevoegen van nieuwe componenten aan een schema of PCB. Er zijn echter nog enkele regels waar je je aan moet houden bij het automatisch routeren. De eerste tool die gebruikt moet worden voor routing requirements is een net class. Eenmaal geconfigureerd, zal een net class automatisch de componenten op de juiste manier routeren.

Altium Designer bevat ook een regelgestuurde ontwerpengine om ervoor te zorgen dat de PCB-lay-out voldoet aan alle signaleringsstandaarden. De regelgestuurde ontwerpengine controleert ook de layout aan de hand van verschillende ontwerpeisen om er zeker van te zijn dat de ontwerpregels worden gevolgd. Het resultaat is dat Altium Designer de kwaliteit van uw ontwerp waarborgt. Daarnaast begint succesvolle PCB routing met de juiste stackup, die uw impedantiedoelen en spoordichtheid ondersteunt. Met deze stap kunt u specifieke impedantieprofielen instellen voor belangrijke netwerken, zodat het signaal niet verloren gaat tijdens het routeren.

Stappen in het proces

Als je een schema hebt gemaakt, kun je het exporteren in de vorm van een netlist of stuklijst in Altium Designer. Deze bestanden zijn nodig voor de fabricage van de printplaat. Ze bevatten alle benodigde informatie voor de fabricage van de printplaat, inclusief een lijst van alle benodigde materialen. Bovendien kunnen deze documenten na elke stap worden gecontroleerd.

Altium Designer heeft ook een tool voor schematic capture, waarmee je schematische componenten kunt importeren in een PCB layout. De software genereert dan een PcbDoc-bestand en een leeg printplaatdocument.

Wat is het verschil tussen enkelzijdige, dubbelzijdige en meerlaagse Flex PCB?

Wat is het verschil tussen enkelzijdige, dubbelzijdige en meerlaagse Flex PCB?

Je vraagt je misschien af wat het verschil is tussen enkelzijdige, dubbelzijdige en multilayer flex PCB. Hier zijn een paar dingen die je erover moet weten. Ten eerste zijn ze duurder. Maar in vergelijking met tweelagige PCB's zijn ze duurzamer en gemakkelijker om mee te werken.

Vergeleken met 2-lagige PCB's

Als het op PCB's aankomt, hebben 2-lagige flexibele PCB's en 4-lagige flexibele PCB's veel gelijkenissen en verschillen. Beide types PCB's zijn licht en kosteneffectief, maar ze verschillen in de mate van complexiteit van het ontwerp. Hoewel de twee PCB's verschillende oppervlakken hebben, presteren ze even goed voor prototyping en ontwikkeling. Bovendien kunnen beide typen eenvoudig worden ontworpen met behulp van PCB ontwerpsoftware en professionele ontwerpservices.

Een belangrijk verschil tussen flexibele en starre PCB's is het materiaal. Het flex PCB materiaal heeft een lagere dimensionale stabiliteit dan starre PCB materialen. Daarom is het belangrijk om het juiste flex materiaal te kiezen. Als je een flexibele PCB overweegt, kan metaal helpen. U kunt metaal gebruiken om montagegaten en randconnectoren te versterken, wat uw kosten kan verlagen.

Een ander verschil tussen de twee is de dikte. 2-lagige flexibele printplaten hebben een lagere dikte, waardoor ze perfect zijn voor zonnecellen. Flexplaten met een lage dikte worden ook gebruikt in computersystemen en stroomtoepassingen. Dunne flexibele printplaten zijn ook nuttig in RFID-systemen.

Duurzamer

Dubbelzijdige flex PCB's hebben twee afzonderlijke geleidende lagen met een polyimide isolatie ertussen. Ze zijn meestal voorzien van koperen pads en connectoren en kunnen verstijvers en circuitsporen hebben naast de geleidende lagen. Deze pcb's zijn zeer flexibel en licht en bieden een aantal voordelen ten opzichte van enkelzijdige pcb's.

Een enkelzijdige flexibele printplaat is gemaakt van een enkele laag geleidend metaal. Een dubbelzijdige flexibele PCB heeft een laag geleidend metaal aan elke zijde, waardoor de bedradingsdichtheid per oppervlakte-eenheid toeneemt. De dubbelzijdige versie biedt ook betere routingopties. Circuits die aan beide zijden zijn gemonteerd, kunnen elektrisch worden verbonden met behulp van opbouw- en doorvoermontage. Een meerlagige flex PCB bestaat uit twee of drie dubbelzijdige FPC's die aan elkaar gelamineerd zijn. De isolerende laag is meestal gemaakt van zacht materiaal.

Meerlagige printplaten zijn robuuster gebouwd dan enkelzijdige printplaten. Ze zijn beter bestand tegen gewicht en hitte dan conventionele printplaten. De meerdere lagen maken ook connectoren met een hogere dichtheid en kleinere oppervlakken mogelijk. En ze kunnen in verschillende kleuren worden gemaakt.

Gemakkelijk om mee te werken

Flex PCB is een veelzijdige, flexibele printplaat die kan worden gebogen, gevouwen, opgerold en uitgebreid in de driedimensionale ruimte. Door zijn flexibiliteit is het een uitstekende keuze voor producten met een hoge dichtheid en een hoge betrouwbaarheid. Het heeft verschillende voordelen, waaronder een hoge thermische geleidbaarheid, signaalintegriteit en EMI-immuniteit.

De verschillende soorten flexibele PCB's verschillen in het aantal lagen dat ze hebben. Ze kunnen enkelzijdig, dubbelzijdig of meerlagig zijn. Ze verschillen ook in hun hittebestendigheid, afhankelijk van het materiaal dat gebruikt is om ze te maken. Een andere factor die de temperatuurbestendigheid van een flexibele PCB bepaalt is de oppervlakteafwerking, die kan variëren. Sommige oppervlakken zijn beter geschikt voor bepaalde toepassingen dan andere.

Enkelzijdige PCB's zijn over het algemeen minder flexibel dan meerlaagse PCB's, maar ze zijn nog steeds erg betaalbaar. Dubbelzijdige PCB's zijn flexibeler en duurzamer en worden meestal gebruikt in meer geavanceerde toepassingen.

Duurder

Enkelzijdige flex PCB's zijn opgebouwd uit slechts één enkele geleidende laag en zijn flexibeler dan dubbelzijdige flex PCB's. Ze zijn ook gemakkelijker te vervaardigen en te installeren. Ze zijn ook gemakkelijker te vervaardigen en te installeren en vereisen minder tijd voor het opsporen van fouten. Het fabricageproces is echter duurder dan voor andere types flexibele printplaten.

Enkelzijdige PCB's zijn over het algemeen duurder, terwijl dubbelzijdige en meerlaagse flex PCB's betaalbaarder zijn. Dubbelzijdige PCB's zijn geschikt voor complexere circuitontwerpen en kunnen tot twee verschillende circuitontwerpen hebben.

Dubbelzijdige PCB's hebben ook meer gaten en vias.

Enkelzijdige PCB's bestaan uit een FR4 isolerend kernsubstraat met een dunne koperen coating aan de onderkant. Through-hole componenten worden gemonteerd op de componentzijde van het substraat en hun leads lopen door naar de onderzijde om gesoldeerd te worden aan de koperen tracks of pads. Opbouwcomponenten worden rechtstreeks op de soldeerzijde gemonteerd en verschillen in de plaatsing van geleidende componenten.

Enkelzijdige FPCB's zijn ook licht en compact en worden vaak in verschillende configuraties gestapeld. Ze zijn ook flexibeler dan kabelbomen en connectoren. Ze kunnen zelfs gevormd of gedraaid worden. De prijzen voor FPCB's variëren afhankelijk van de gebruikte materialen en de bestelde hoeveelheid.