A PCB selyemszűrő veszélyei a PCB telepítés és üzembe helyezés során

A nyomtatott áramköri lapok selyemszitaszerelésének és üzembe helyezésének veszélyei több tényező megfigyelésével azonosíthatók. Meg kell figyelni például az alkatrészek polarizációját. Az eszközcímkéket megfelelően kell elhelyezni a NYÁK-on. A NYÁK szitanyomatot egy adott rétegre kell telepíteni, és optimális betűmérettel kell rendelkeznie.

Polarizált alkatrészek azonosítása

A nyomtatott áramköri lapok telepítése és üzembe helyezése során a polarizált és nem polarizált alkatrészek azonosítása a folyamat fontos része. Mindkét típusú alkatrésznek meghatározott orientációja van, és a helytelen szerelés az alkatrészek meghibásodásához és a lapok összeférhetetlenségéhez vezethet. Szerencsére a NYÁK-ok szitanyomás jelölésekkel vannak ellátva, amelyek segítenek az egyes alkatrészek helyes felszerelési módjának azonosításában.

A nyomtatott áramkör telepítésekor és üzembe helyezésekor a polarizált és nem polarizált részeket megfelelően meg kell jelölni. A polarizált alkatrészek azonosításához keresse a polaritásjeleket az alkatrészek címkéin. A szimbólumoknak lehetőleg egy irányba kell orientálódniuk, de lehetnek két irányba is. Ellenkező esetben előfordulhat, hogy a címkék nem illeszkednek megfelelően, és ez kihívást jelenthet a telepítés és a hibakeresés során.

Az eszközcímkék tájolása a NYÁK-on

A nyomtatott áramköri lapok telepítése során a sikeres üzembe helyezés és telepítés szempontjából kritikus fontosságú a nyomtatott áramkörön lévő eszközcímkék megfelelő tájolása. Egy jól megtervezett NYÁK következetesen tájolt rétegekkel rendelkezik, és a NYÁK-on lévő fizikai címkék segítenek a telepítőnek vagy a beüzemelő mérnöknek azonosítani a rétegek sorrendjében vagy tájolásában elkövetett hibákat. Ezenkívül az eszközcímkék megfelelő tájolása segít a kezelőknek abban, hogy az alkatrészeket megfelelően helyezzék el a lapon.

Telepítéskor az eszközcímkéket úgy kell elhelyezni, hogy az olvasó első pillantásra tudja, melyik eszköz melyik. Ha ez nem történik meg, az áramköri hibákhoz és rövidzárlatokhoz vezethet.

A PCB szitanyomás rétegének beállítása

A nyomtatott áramköri lapon lévő selyemnyomó kép a nyomtatott áramkör felépítésének fontos részét képezi. Az alkatrészek elhelyezésének ellenőrzésére szolgál. A szitanyomatot tartós epoxi tintával nyomtatják, és általában fehér színű. A selyemnyomást ezután a forrasztási maszkokhoz hasonló UV-folyadékos fényképalkotó eljárással szerelik fel. Egyes esetekben a gyártók közvetlen legendás nyomtatási módszert alkalmaznak.

A szitanyomás hibák akkor fordulhatnak elő, ha az alkatrészek nincsenek egyértelműen jelölve. Különösen az elektrolitkondenzátorok pozitív és negatív csapjait kell megjelölni. Hasonlóképpen a diódák anód- és katódtüskéit is fel kell címkézni. Ez jó ötlet annak biztosítására, hogy a megfelelő csapok legyenek bedugva.

Optimális betűméretek

A PCB selyemszitanyomtatvány betűmérete kritikus tervezési szempont. A nyomtatott áramköri lapok optimális mérete az alkatrészek méretétől, a nyomtatott áramkör elrendezésétől és a szitanyomtatott alkatrészek típusától függ. Általában a betűméretnek négy vagy húsz milinek kell lennie, de ez gyártótól függően változhat.

A PCB szitanyomás betűméretének kiválasztásakor elengedhetetlen, hogy a vonalak elég nagyok legyenek az olvashatóság biztosításához. A vonalszélességnek legalább 0,006 hüvelyknek kell lennie. A nagyobb betűtípusok a legjobbak a cégnevekhez, a referenciakijelzőkhöz és az alkatrészszámokhoz. A pinszámok és a poláris jelölések azonban kisebb betűtípust igényelnek.

Vonalszélesség

Sok NYÁK tartalmaz szitanyomás jelöléseket és alkatrészeket, de nem mindegyik látható. A téves ábrázolások zavart okozhatnak a technikusok számára. Ezek közé tartozhatnak a helytelen pinszámok és formák, valamint a rossz pineken lévő polaritásjelzők. Ez szorongást okozhat, amikor a lapkatechnikusok megpróbálják megtalálni egy sapka pozitív oldalát.

Van néhány lépés, amelyet meg kell tenni a kockázatok minimalizálása érdekében. Először is fontos a tervezési követelmények betartása. A szitanyomaton egyértelműen fel kell tüntetni az alkatrészek helyzetét és tájolását. Tartalmaznia kell továbbá a nagyfeszültségű zónákat jelző figyelmeztető szimbólumot, valamint a veszélyes és a biztonságos zónák közötti 40 milliméteres szaggatott vonalat.

A forgácsok elkerülése

A nyomtatott áramköri lapok selyemszitálásánál a szálkásodás elkerülése a gyártási folyamat egyik kulcsfontosságú lépése. A szálkásodás gyakori hiba, és negatívan befolyásolhatja az áramköri lap működését. A slivers elkerülése érdekében az áramköri lapot úgy kell megtervezni, hogy a pads között megfelelő távolság legyen.

A szilánkok akkor keletkeznek, amikor a réz vagy a forrasztási maszk nem maródik el teljesen. Ilyenkor a rézdarabok szabadon maradnak. Ez rövidzárlatokat eredményez, és csökkentheti az áramköri lap élettartamát. A csúszkák elkerülése érdekében tervezzen minimális szélességű szakaszokat, és használjon DFM-ellenőrzéseket a lehetséges csúszkák felismerésére.

Szitanyomás gyártó kiválasztása

A NYÁK szitanyomás jelöléseit egy NYÁK tervező CAD rendszerben helyezik el. Az elkészült rajzot szitanyomásnak nevezik. Nagyon fontos, hogy a megfelelő adatok és betűméretek szerepeljenek a szitanyomaton. A helytelen betűméret olvashatatlanná teheti a szitanyomatot. Az is fontos, hogy minden egyes alkatrészhez a megfelelő referenciajelölést használja. Bizonyos esetekben az alkatrészjelzés a tájolást is jelezheti.

A szitanyomó gyártó kiválasztásakor győződjön meg arról, hogy az Ön által igényelt szitanyomat típus rendelkezésre áll. Egyes szitanyomó gyártók csak bizonyos betűtípusokra korlátozódnak. A legjobb szitanyomás eredmény érdekében válasszon olyan szitanyomó gyártót, amelyik többféle betűtípussal rendelkezik. Az is jó ötlet, hogy a tervezés véglegesítése előtt ellenőrizze a szitanyomatok betűméretét.

A PCB tisztításának okai és módszerei

A PCB-k tisztítása többféleképpen is történhet. Néhány PCB-tisztítási módszer közé tartozik a folyadékba merítés, a tamponok és a kefék. A tisztítási teljesítmény javítása érdekében az oldószert fel is melegítheti. Ügyelni kell azonban arra, hogy olyan oldószereket használjon, amelyek nem gyúlékonyak. Egy másik lehetőség az enyhe oldószerbe áztatott pamut- vagy habszivacs tamponok használata. Ezek általában pumpás adagolókban kaphatók. Használhat izopropil-alkoholt tartalmazó, előzetesen átitatott törlőkendőket is.

Fluxusmaradványok

A fluxusmaradványokat nehéz megtisztítani az újraolvasztási folyamatok után. A tiszta fluxus nem égethető be és nehezen eltávolítható. Szerencsére számos módszer létezik a nem tiszta fluxus tisztítására. Az első módszer a maradék eltávolításához oldószert használ. Fontos, hogy olyan oldószereket használjon, amelyek alkalmasak a fluxustípushoz, amellyel dolgozik.

A NYÁK-on lévő fluxusmaradványokat el kell távolítani, hogy az alkatrészek jó állapotban maradjanak. Ha a fluxus hosszú ideig a NYÁK-on marad, korróziót és egyéb problémákat okozhat. A legtöbb esetben azonban a fluxusmaradványok nem okoznak komolyabb károkat.

Por

A légköri por, a levegőben szálló szilárd anyagok egy formája gyakori probléma az elektronikai iparban. Összetett összetétele általában vizet és szervetlen ásványi anyagokat tartalmaz. Az elektronika növekvő miniatürizálása és az egyre több ellenőrizetlen működési körülmény miatt egyre nagyobb gondot jelent. A pornak való kitettség növekedésével szisztematikus tanulmányra van szükség a PCBA-kra gyakorolt hatásának értékelésére.

A por mellett a NYÁK-on lévő maradék fluxus is befolyásolhatja a vezető nyomvonalak vezetőképességét. A maradék megtapad a vezetőpályákon, és vonzza a működő elektronika által keltett elektrosztatikus töltés. Ez az interferencia befolyásolhatja az áramkör teljesítményét, különösen magas frekvenciákon. A fémvándorlás is problémát jelenthet, a NYÁK anyagösszetételétől, a lapfelület érdességétől és a környezeti körülményektől függően.

Szódabikarbóna

A szódabikarbóna felhasználható a számos elektronikus eszközben található áramköri lapok tisztítására. Általában mikrochipek és kártyák tartására szolgálnak, amelyek a processzorokhoz és tápegységekhez csatlakoznak. A szódabikarbóna enyhe csiszoló tulajdonságai segítenek eltávolítani a korróziót az áramköri lapokról anélkül, hogy károsítaná azokat.

Keverjen össze negyed csésze szódabikarbónát körülbelül egy-két teáskanál vízzel, hogy sűrű tisztítóoldatot kapjon. Mielőtt elkezdené a tisztítást, készítsen fényképet vagy jegyezze fel a készülék elrendezését, hogy könnyen azonosítani tudja az áramköri lap alkatrészeit. Ha már van elképzelése arról, hogy hol kezdje, készítsen tisztítóoldatot egy NYÁK-kefével. Vigye fel az oldatot a korrodált területekre, és hagyja hatni 20-30 percig.

Sűrített levegő

A sűrített levegő kiváló eszköz a PCB-k tisztítására, de óvatosan kell használni. Statikus elektromosságot okozhat, ami károsíthatja a lap alkatrészeit. Emellett a por, a szóda és a viasz gyakran felhalmozódik a NYÁK felületén, és olyan filmet képez, amely csapdába ejti a folyadékokat és részecskéket. Egy fogkefe nem elegendő ennek a szennyeződésnek az eltávolításához. Sűrített levegős tömlővel fújja ki a részecskéket az áramköri lapról. A sűrített levegőt rövid szakaszokban használja.

Another way to clean PCBs is by using baking soda, also known as sodium bicarbonate. This mild abrasive has the benefit of neutralizing acidic corrosive agents, and it can dissolve corrosion residue. First, detach the device from all cables. Next, remove all chips from the PCB. Then, mix baking soda with a few drops of water and create a paste.

Ultrasonic cleaning

Ultrasonic cleaning is a process that uses high frequency sound waves to clean PCBs. These sound waves create small bubbles called cavitation which clean solder joints. Manufacturers also use this process to remove flux from their motherboards. However, ultrasonic cleaners need to be carefully calibrated and use a specific frequency. In general, a frequency between 27 and 40 KHZ is appropriate for electronic components.

Historically, PCB manufacturers have shied away from ultrasonic cleaners. This is due to concerns regarding water damage and harmonic vibrations from single-frequency ultrasonic energy. Despite this concern, ultrasonic cleaning has many advantages and can be done safely, quickly, and efficiently. If the proper procedures are followed, ultrasonic cleaning can be a highly effective method of PCB cleaning.

Izopropil-alkohol

Isopropyl alcohol is a common liquid used in laboratory cleaning, but it isn’t always suitable for cleaning electronic devices. Fortunately, isopropyl alcohol can be diluted to make it safe to use around electronics. It also dries quickly, which is why it’s usually preferred when cleaning electronics. Just remember to unplug your electronics and remove the batteries before you begin cleaning.

You can find many different grades and varieties of isopropyl alcohol. Each grade differs based on how much water it contains. The higher the water content, the longer it will take for the solution to dry. Similarly, you may also use rubbing alcohol, which has no specific grade. In addition, rubbing alcohol may contain other ingredients that could pose a potential contaminant.

Oldja meg a PCB és PCBA problémáit a fém magos PCB-vel

Single-sided metal core PCB is a good choice for power supplies, audio and computing equipment. Its copper foil and metal base make it the perfect choice for power devices. This type of PCB is made with a metal core and thin insulating dielectric layer.

MCPCB

If you’re concerned about thermal issues, you can solve your PCB and PCBa problems with a metal core PCB. This type of printed circuit board has layers of metal plated over a copper core, preventing heat from getting inside the board. MCPCBs are also known as thermal PCBs, and are made of several layers that are evenly distributed on both sides of the metal core.

Metal core PCBs are especially popular in power electronic devices. They are used in high-drain MOSFETs, switching supply circuits, and LED lighting circuits. This type of PCB has several advantages, including high heat dissipation, good signal transmission, and good mechanical strength.

MCPCB vs FR4

MCPCBs are a type of PCB that uses a metal core. Typically made from aluminum or copper, they have a higher thermal conductivity than FR4 and are more effective for applications that require high power and density. They are also recyclable and are less expensive than FR-4. Thermal conductivity is a very important factor when it comes to the performance of an electronic system. MCPCBs can handle as much as eight to nine times more heat than FR-4. This is made possible by the reduced insulation layer.

MCPCBs are also superior for thermal conductivity because they are single sided. They also offer better thermal conductivity than aluminum PCBs. They are also thermoelectrically separated, so they have smaller thermal expansion. Copper MCPCBs are also single sided and have better thermal conductivity than FR4 PCBs.

MCPCB vs copper core

MCPCB is an alternative to copper core for applications that generate heat. It is made up of multiple layers of thermal insulating material and a metal plate or foil. The metal core base material is usually copper, but aluminum is also used for some applications. Its advantages include cost-effectiveness, improved heat transfer, and increased mechanical strength.

The main difference between copper core and metal core PCB lies in the thermal conductivity of the materials. Copper is very thermally inefficient, and metal core PCBs are much more conductive than copper. This makes it ideal for applications that generate huge amounts of heat and cannot be cooled by conventional fans or other methods. In addition, metal core PCBs are more reliable and durable. MCPCBs are also better for military and aerospace applications that require frequent thermal cycling and repeated mechanical shocks.

MCPCB vs aluminum core pcb

There is a significant difference between the performance of copper and aluminum in heat dissipation. While copper is more expensive than aluminum, it offers superior thermal capabilities. Aluminum also has the advantage of being durable, whereas copper is less prone to heat damage. In addition, aluminum PCBs are a more cost-effective option than copper.

Metal core PCB is more durable and offers a longer shelf-life. It is often made from copper or aluminum, but some manufacturers use iron-based PCBs for a lower cost. These boards can also be made from brass or steel.

Another distinction between copper and aluminum core PCBs is the way they are constructed. Aluminum PCBs have a metal core and are often used in lighting applications where multiple LEDs are used. Because they are less susceptible to electrical shock and thermal cycling than copper-core boards, they are more suitable for these high-power devices.

MCPCB vs double-sided metal core pcb

When it comes to thermal management, metal core PCBs have advantages over other types of circuit boards. The material they are made of is more thermally conductive than epoxy boards and dissipates heat faster. This property is important in high-density circuits and applications. Heat spreaders can help reduce board temperatures. Moreover, semiconductor thermal insulation boards can improve heat management, especially in hybrid car systems.

The thermal conductivity of MCPCBs is much higher than that of FR-4 boards. They are much better at dissipating heat and can handle temperatures up to 140 degrees Celsius. They also have higher thermal expansibility. The aluminum material has a coefficient of thermal expansion similar to copper.

Hogyan kell olvasni az ellenállást színkóddal

If you’re looking to identify a resistor by its color code, then you’ve come to the right place. This article will teach you how to recognize a resistor by its color code. You can use the color code on resistors to easily tell what their value is.

Identifying a resistor by its color code

A resistor’s color code provides information about its resistance value. Resistors are used in electronic and electrical circuits to control the flow of current and produce a voltage drop. The resistance value varies from fractions of an Ohm to millions of Ohms.

The sequence of colors on the resistor tells you the value and its tolerance. The last band is usually the tolerance. The range is typically in the vicinity of two to 20 percent. This indicates that the resistor’s value is within the acceptable tolerance. If the resistor’s tolerance is too large or too small, you must replace it.

Resistors are often marked with the IEC 60062 color code. The first four bands indicate the resistance value, and the fifth band shows the tolerance. A resistor’s resistance value can vary depending on its tolerance and temperature coefficient. If you’re unsure of the resistance value, you can use a resistor color code calculator to determine the correct value.

Color codes can make identification of resistors a little difficult. However, the physical shape and measurement of a component will help you determine its value. Most resistors’ values are labeled in ohms, but you can also identify them by their shape and function.

A high precision resistor will be characterized by an extra band. Its value is within the tolerance band and may vary slightly. Resistors in this range are generally more expensive and have tighter specifications. They should be tested to confirm that they are safe before you purchase them.

When buying a resistor, you should check the meter’s tolerance and the resistor’s resistance value. The meter will show the resistance value in the first two bands, and the tolerance will be displayed in the last band. The second band will indicate the multiplier of the first two digits. The third band will have a single zero.

If you want to identify a resistor by its color code, you must know the resistance values for each band. A resistor with six color bands is usually high precision and will have a temperature coefficient of 1% or less. This value is only found in high-tech products.

Identification of a resistor by its color code

The color code of a resistor is usually a reference to its resistance value. It is printed on the resistor band and is read from left to right. Once you understand the color code, you can easily find the resistance value of a resistor. The color code can be read easily by using a color code chart.

Currently, there are four distinct bands on a resistor. These bands identify the resistance value, reliability, and tolerance. The first two bands indicate the resistance value while the third is a multiplier. The resistance value is written in the upper half of the band. The lower half of the band shows the tolerance level.

The color code of a resistor is also important for identifying the value of the component. This code is used to determine the resistance value, tolerance, and temperature coefficient. This system is still used for identification of resistors and other electronic components. The color coding scheme has been codified into the IEC 60062 standard.

The last band shows the tolerance of the resistor. This band is usually gold or silver in colour and is further away from the other bands. The digits on these bands are given in the table below. Similarly, the band next to the tolerance band is known as the multiplier band. This red band represents a value of two and the value of the multiplier band is 102.

The color code of a resistor is a universal standard for electrical resistors. It is used to identify different types of resistors, such as small, medium, and large power resistors. It is also used to identify its wattage and tolerance. The resistor’s colour code can also be easily remembered by using a mnemonic device. For example, you can memorize the colour code of a resistor using a jumbled up string of capital letters.

In some cases, a resistor’s color code can help you determine the temperature coefficient. For example, a resistor with a 6 band resistance will have 4 bands on the left side and two bands on the right side. The first three bands represent the significant digits, while the fourth band indicates the multiplier, tolerance, and temperature coefficient.

Mire kell figyelnünk a NYÁK forrasztásakor?

Számos tényezőre kell odafigyelnünk a NYÁK forrasztásakor. Például el kell kerülnünk a kötés túlmelegedését. Emellett a szellőzésre is figyelnünk kell. Ezenkívül ólommentes ötvözeteket kell használnunk. Ha bármilyen probléma merül fel a forraszanyag folyásával kapcsolatban, kapcsolatba léphetünk a gyártóval, és kérhetjük a javítást.

Szellőzés

A megfelelő szellőzés a PCB-k forrasztása során kritikus fontosságú a légzőszervi problémák megelőzése szempontjából. A helyi elszívó szellőzőrendszer használata segít eltávolítani a belélegezhető forrasztógőzök nagy részét. Fontos a levegő minőségének ellenőrzése a munkahelyen, hogy az biztonságos legyen mindenki számára, aki ott dolgozik.

A Hakko FA-400 jó választás alkalmi forrasztási projektekhez, de nem alkalmas olyan munkavállalók számára, akik naponta több órát töltenek a füstgázok belélegzésével. A levegő minősége nem csak a forrasztó személyre van hatással, hanem a környezetére is. Ez annak köszönhető, hogy a huzat és az áramlatok az egész helyiségben szállítják a füstöt. Ezért szükséges beruházni egy szűrőrendszerbe, hogy elkerüljük ezeket a kockázatokat.

Fluxusmaradványok

A forrasztófolyadék a forrasztás kulcsfontosságú része, mivel eltávolítja az oxidokat a lap felületéről, lehetővé téve, hogy a forrasztási kötés a lehető legerősebb legyen. Az oxidok jelenléte a lapon rossz elektromos vezetést és gyenge forrasztási kötést eredményezhet. Többféle forrasztófolyadéktípus áll rendelkezésre.

A tipikus folyasztószer a gyanta. Ezt a típust leggyakrabban elektromos forrasztásoknál használják.

Túlmelegedő ízületek

A NYÁK forrasztásakor az egyik leggyakoribb hiba az illesztések túlmelegedése. Ez a probléma akkor jelentkezik, ha a forrasztás nem megfelelően történik, vagy ha a forrasztópáka hőmérséklete túl alacsony. Ennek megelőzése érdekében mindenképpen melegítse elő a forrasztópákát, mielőtt elkezdi.

A túlmelegedő kötések a forraszanyag oxidációját okozzák, ami károsíthatja az elektronikai alkatrészt. A forrasztási kötés elégtelen nedvesítése tombstoninghez is vezethet, ami azt jelenti, hogy a forrasztópad nem fejezi be a nedvesítési folyamatot. Szerencsére ez a probléma elkerülhető a forrasztási folyamat gondos ellenőrzésével és a megfelelő szerszámok használatával.

Ólommentes ötvözetek használata

Az ólommentes ötvözetek használata a PCB-k forrasztásakor kiváló lehetőség. Ezekkel erős, tartós kötés érhető el az ólom kockázatai nélkül. A folyamat megkönnyítésére különböző folyasztószerek állnak rendelkezésre. PCB-k forrasztásakor fontos, hogy az adott feladathoz megfelelő folyasztószert használjon.

A WS888 egy ólommentes forraszpaszta, amely megfelel a PCB-szerelvények megbízhatósági követelményeinek. Széles hőmérsékleti és relatív páratartalom-tartományban konzisztenciát és megismételhetőséget mutat. Emellett nem hagy maradványokat a NYÁK-on, és vízzel könnyen tisztítható. Ezen kívül az NC722 egy nem tisztítható ólommentes forraszpaszta, amelyet alacsony olvadású ón-vizmut ötvözetekhez terveztek. Kiváló stencil élettartammal rendelkezik, és nem hagy fluxusmaradványokat. Az NC722 továbbá tűpróbázható és alacsony olvadáspontú.

Tiszta csatlakozótestek

A csatlakozó forrasztásának első lépése az alkatrész testének megtisztítása. A forrasztási folyamat megkezdése előtt mindenképpen tisztítsa meg az alkatrész testét alkohollal vagy papírzsebkendővel. Ezután vigyen fel folyékony folyasztószert az alkatrész ellentétes oldalán lévő összes vezetékre.

Ez a felületi szennyeződések eltávolítására szolgál. Ehhez hasznos eszköz a kaparó. A csatlakozótestek tisztítása azért is fontos, mert a krómozás megnehezítheti a forrasztóanyaggal való nedvesítést.

Forrasztópáka

A nyomtatott áramköri lap forrasztásakor fontos, hogy figyelje a forrasztópáka hegyét. A hegynek nagyobbnak kell lennie, mint a lapon lévő elektronikus alkatrészek közötti rés. Kisebb alkatrészeknél megfelelő lehet a kúpos hegy. Ezután helyezze be az alkatrészt a furatokba. A forrasztópáka hegyének érintkeznie kell mind a táblával, mind az ólommal. Amikor mindkettő érintkezik, a forraszanyag felmelegszik, és a csatlakozás elkészül.

PCB forrasztásakor a forrasztópáka hegyének az alkatrész vezetékéhez kell támaszkodnia. Ha a forraszanyag nem érinti az ólmot, akkor nem fog rátapadni. A hegyet be kell vonni forraszanyaggal, és egy halmot kell képeznie. Amikor a kötés elkészült, vegye ki a forrasztópákát, és a forraszanyagnak egyenletesen kell folynia.

Forrasztópaszta

A forraszpaszta fém forraszrészecskék és ragacsos folyasztószer kombinációja, amely ideiglenes ragasztóanyagot biztosít, amely a felületre szerelt alkatrészeket a helyén tartja. A forraszpaszta többféle típusú, eltérő viszkozitású és kémiai összetételű forraszpaszta létezik. Egyesek ólommentesek, míg mások megfelelnek a RoHS-irányelvnek. Néhány forraszpaszta tartalmaz olyan adalékanyagot, amely fenyőfa kivonatból készül.

A forraszpasztát általában sablon segítségével viszik fel. Ez lehetővé teszi a forraszanyag megfelelő elhelyezését, és segít a paszta egyenletes eloszlatásában. A sablonok segítenek elkerülni a túl sok vagy túl kevés paszta felvitelét, ami gyenge kötéseket és rövidzárlatokat eredményezhet a szomszédos pads között.