PCBシルクスクリーン PCBの設置と試運転に影響する危険性

PCBシルクスクリーン PCBの設置と試運転に影響する危険性

PCBシルクスクリーンの設置と試運転の危険は、いくつかの要素を観察することで特定できる。例えば、部品の分極を観察する必要があります。デバイスラベルはPCB上で適切な向きに配置する。PCBシルクスクリーンは特定の層に設置し、最適なフォントサイズにする。

極性部品の識別

PCBの取り付けと試運転に関しては、極性部品と非極性部品の識別はプロセスの重要な部分です。どちらのタイプの部品にも特定の方向性があり、不適切な取り付けは部品の故障やボードの非互換性につながる可能性があります。幸いなことに、PCBにはシルクスクリーンのマーキングがあり、各コンポーネントの正しい実装方法を特定するのに役立ちます。

プリント基板を取り付け、試運転する際には、極性部品と非極性部品に適切なマークを付ける必要があります。極性部品を識別するには、部品のラベルにある極性記号を探します。記号はできるだけ一方向に向いているべきで、二方向に向いていても構いません。そうでないと、ラベルが正しく並ばないことがあり、設置やデバッグが困難になる可能性があります。

PCB上のデバイスラベルの向き

PCBのインストールに関しては、インストール中にPCB上のデバイスラベルの適切な方向は、コミッショニングとインストールを成功させるために重要です。PCB上の物理的なラベルは、インストーラやコミッショニングエンジニアがレイヤーの順序や方向のエラーを識別するのに役立ちます。さらに、デバイスラベルの適切な向きは、オペレータがコンポーネントをボード上に適切に配置するのに役立ちます。

設置の際、機器ラベルは、読者が一目でどの機器かわかるように配置する必要がある。これができていないと、回路エラーやショートにつながる可能性がある。

PCBシルクスクリーンのレイヤーを設定する

PCB上のシルクスクリーンは、その構造の重要な部分です。部品の配置を確認する役割を果たします。シルクスクリーンは永久的なエポキシインクで印刷され、通常は白色です。シルクスクリーンはその後、ソルダーマスクに使用されるのと同様のUV液体フォトイメージングプロセスを使用してインストールされます。場合によっては、ファブリケーターが直接凡例印刷法を使用することもあります。

シルクスクリーンのエラーは、部品に明確なマークが付いていない場合に発生する可能性がある。特に、電解コンデンサのプラスとマイナスのピンにはマークを付けるべきである。同様に、ダイオードはアノードピンとカソードピンにラベルを付けるべきである。これは、正しいピンを確実に差し込むための良いアイデアである。

最適なフォントサイズ

PCBシルクスクリーンのフォントサイズは、重要な設計上の考慮事項です。PCBに最適なサイズは、部品のサイズ、PCBレイアウト、シルクスクリーン印刷される部品のタイプによって異なります。一般的に、フォントサイズは4ミルまたは20ミルであるべきですが、これはメーカーによって異なる場合があります。

PCBシルクスクリーンのフォントサイズを選択する場合、読みやすさを確保するために線が十分に大きいことが不可欠です。線幅は少なくとも0.006インチが必要です。会社名、リファレンス・デジグネータ、部品番号には大きなフォントが最適です。しかし、ピン番号や極性マークには小さいフォントが必要です。

線幅

多くのPCBにはシルクスクリーンのマーキングや部品が含まれていますが、そのすべてが見えるわけではありません。誤った表示は技術者を混乱させます。間違ったピン番号や形状、間違ったピン上の極性インジケータなどです。これは、基板技術者がキャップのプラス側を見つけようとするときに、悩みの原因になることがあります。

リスクを最小限に抑えるためには、いくつかのステップを踏む必要がある。まず、設計要件に従うことが重要です。シルクスクリーンは、部品の位置と向きを明確に示す必要があります。また、高電圧ゾーンを示す警告シンボルと、危険ゾーンと安全ゾーンの間に40ミリの点線を入れる必要があります。

スリバーを避ける

PCBシルクスクリーンのスリバーを避けることは、製造工程における重要なステップです。スリバーはよくあるミスで、回路基板の機能に悪影響を及ぼします。スリバーを避けるには、パッド間の間隔を適切にした回路基板を設計する必要があります。

銅やソルダー・マスクが完全にエッチングされないと、スリバーが発生する。そのため、銅片が露出したままになります。その結果、ショートが発生し、回路基板の寿命を縮めることになります。スリバーを避けるには、最小幅でセクションを設計し、DFMチェックを使用して潜在的なスリバーを検出します。

シルクスクリーン製造業者の選択

PCBのシルクスクリーンマーキングはPCBデザインCADシステムでレイアウトされます。完成したアートワークはシルクスクリーンと呼ばれます。適切なデータとフォントサイズがシルクスクリーンに含まれていることを確認することが重要です。フォントサイズが正しくない場合、シルクスクリーンが読めなくなることがあります。また、各コンポーネントに正しい参照デジグネーターを使用することも重要です。場合によっては、部品記号が方向を示すこともあります。

シルクスクリーンメーカーを選ぶ際には、必要なタイプのシルクスクリーンがあるかどうかを確認してください。いくつかのシルクスクリーンメーカーは、特定のフォントに限定されています。最高のシルクスクリーンの結果を得るためには、様々なフォントスタイルを持つシルクスクリーンメーカーを選択してください。また、デザインを確定する前に、シルクスクリーンのフォントサイズを確認することをお勧めします。

PCB 基板はんだ付けの短絡に対する 3 つの検査方法

PCB 基板はんだ付けの短絡に対する 3 つの検査方法

PCB基板のはんだ付けプロセスを検査するには、いくつかの方法がある。光学検査、X線検査、赤外線検査などです。組み立て工程では、組み立てを完了する前に6つの検査方法を練習してください。また、接続方法の理解を深めるために、PCB設計図を参照することもできます。

赤外線イメージング

赤外線画像は、PCB基板の短絡を検出する良い方法です。エンジニアや技術者が基板上の短絡箇所を特定するのに役立ちます。しかし、目に見えない基板の内層をチェックするにはあまり効果的ではありません。

サーマルイメージングは、PCB基板のはんだ付け不良をチェックするもう一つの方法です。従来の方法よりも正確で迅速なため、技術者は欠陥のあるPCBを迅速に特定できます。また、品質保証の目的にも使用でき、遠隔地のPCで制御できます。

短絡検査用の赤外線画像は、オペレータに特別なトレーニングが必要です。画像は基準となるPCBと比較し、エラーがないかを確認することができます。場合によっては、オペレータは拡大してより細かいボンドワイヤーを見ることができます。

X線

PCB基板のはんだ付けにおいて最も重要なことのひとつは、はんだ接合部の品質です。この接合部は、X線検査によって簡単に見つけることができます。X線は透過力が高いため、人の目には見えない物質も透過します。さらに、この種の検査は費用対効果が高い。しかし、この方法の欠点は、拡張性がないことと、データ収集が必ずしも正確ではないことである。

PCB基板のはんだ付けのX線検査法には、AOI法とAXI法があります。この方法では、PCBAを通してX線が照射され、電子検出器に画像が映し出されます。この画像はデジタル形式でコンピュータに表示されます。一般的に、AOIおよびAXI法は、製造プロセスの初期段階で欠陥を見つけるために使用できます。

PCBボードのはんだ付け方法が短絡回路の特定に失敗すると、その結果、PCBに不具合が生じます。この問題は、部品が適切にはんだ付けされていないか、不適切に取り付けられているために発生する可能性があります。場合によっては、偽造部品がこの問題を引き起こすこともあります。このような問題を防ぐためには、適切なPCBアセンブリテスト方法を使用する必要があります。

レーザー

PCB基板の短絡に対するレーザー検査方法は、PCB内の誤接続を検出するために使用することができる。これには2つの方法がある。1つ目は "液体浸透探傷法"、2つ目は "3次元レーザーペースト法 "です。どちらの方法も、はんだ付けプロセスの欠陥を特定するために使用されます。

この方法では、カメラとコンピュータ・ビジョンを使用して、PCBボード全体のHD画像を撮影します。そのユニークな機能により、100%の部品を検査することができます。また、2種類のデータ、1つは誤配置や欠落している部品の属性、もう1つは位置情報を提供します。

赤外線検査は、PCBボード内の短絡回路を見つけるためのもう一つの方法です。赤外線カメラを使用してホットスポットを見つけることもできます。ミリオームの感度を持つマルチメータを使用するのが、この技術を使用する最も便利な方法です。

PCBをクリーニングする理由と方法

PCBをクリーニングする理由と方法

PCBの洗浄にはさまざまな方法がある。PCBの洗浄方法には、液体に浸す方法、綿棒を使う方法、ブラシを使う方法などがあります。また、溶剤を加熱して洗浄性能を向上させることもできます。ただし、可燃性の溶剤を使用しないよう注意が必要です。穏やかな溶剤に浸した綿棒や発泡綿棒を使う方法もある。これらは通常、ポンプ式のディスペンサーで入手できる。また、イソプロピルアルコールを含ませたプレサチュレーション・ワイプを使うこともできる。

残留フラックス

リフロー後のフラックス残渣の洗浄が難しい。ノー・クリーン・フラックスは焼き付き、除去するのが難しい。幸いなことに、無洗浄フラックスを洗浄する方法は数多くある。まず、溶剤を使用して残留物を除去する方法です。使用するフラックスの種類に適した溶剤を使用することが重要です。

プリント基板に付着したフラックスは、部品を良好な状態に保つために除去する必要があります。フラックスがPCB上に長期間残っていると、腐食やその他の問題を引き起こす可能性があります。しかし、ほとんどの場合、フラックス残渣が深刻な損傷を引き起こすことはありません。

ダスト

大気中に浮遊する固体の一種である大気塵は、エレクトロニクス業界では一般的な問題である。その複雑な組成には通常、水と無機鉱物物質が含まれる。電子機器の小型化が進み、制御不能な動作条件が増加しているため、その懸念が高まっている。粉塵への暴露が増加するにつれ、PCBAへの影響を評価する体系的な研究が必要とされています。

ホコリに加えて、PCB上の残留フラックスは導電性トレースの導電性に影響を与えます。残渣は導電パスに付着し、電子機器の動作によって発生する静電荷に引き寄せられます。この干渉は、特に高周波において、回路性能に影響を与える可能性がある。PCBの材料構成、基板表面の粗さ、環境条件によっては、メタルマイグレーションも問題になることがあります。

重曹

重曹は、多くの電子機器に搭載されている回路基板のクリーニングに使用できる。回路基板は通常、マイクロチップやカードを保持するために使用され、プロセッサや電源に接続される。重曹の穏やかな研磨性は、回路基板を傷つけることなく腐食を取り除くのに役立ちます。

4分の1カップの重曹と小さじ1~2杯の水を混ぜて、濃い洗浄液を作ります。クリーニングを始める前に、回路基板の部品を簡単に特定できるように、デバイスの配置を写真に撮るかメモしておきましょう。どこから始めるべきか見当がついたら、PCBブラシを使って洗浄液を作ります。腐食している部分に溶液を塗布し、20~30分放置する。

圧縮空気

圧縮空気はプリント基板をクリーニングするための優れたツールですが、使用には注意が必要です。静電気が発生し、基板の部品にダメージを与える可能性がある。また、PCBの表面にはホコリ、ソーダ、ワックスがたまりやすく、液体や粒子を閉じ込める膜が形成される。この汚れを取り除くには、歯ブラシでは不十分です。圧縮空気ホースを使用して、回路基板から粒子を吹き飛ばします。圧縮空気は短時間で吹き飛ばしてください。

PCBを洗浄するもうひとつの方法は、重曹を使うことである。このマイルドな研磨剤には、酸性の腐食剤を中和する効果があり、腐食残渣を溶かすことができる。まず、デバイスをすべてのケーブルから切り離す。次に、PCBからすべてのチップを取り外す。次に、重曹と数滴の水を混ぜてペースト状にします。

超音波洗浄

超音波洗浄は、高周波の音波を使用してPCBを洗浄するプロセスです。この音波はキャビテーションと呼ばれる小さな気泡を発生させ、はんだ接合部を洗浄する。メーカーは、マザーボードからフラックスを除去するためにもこのプロセスを使用します。ただし、超音波洗浄機は慎重に校正し、特定の周波数を使用する必要があります。一般的に、電子部品には27~40KHZの周波数が適している。

歴史的に、PCBメーカーは超音波クリーナーを敬遠してきた。これは、単一周波数の超音波エネルギーによる水の損傷や高調波振動に関する懸念のためである。この懸念にもかかわらず、超音波洗浄には多くの利点があり、安全、迅速、効率的に行うことができます。適切な手順に従えば、超音波洗浄はPCB洗浄の非常に効果的な方法となります。

イソプロピルアルコール

イソプロピルアルコールは実験室の洗浄によく使われる液体だが、電子機器の洗浄には必ずしも適していない。幸いなことに、イソプロピルアルコールは希釈することで、電子機器の周りに安全に使用することができます。また、イソプロピルアルコールはすぐに乾くので、電子機器の洗浄には適しています。掃除を始める前に、電子機器のプラグを抜き、電池を外すことを忘れずに。

イソプロピルアルコールにはさまざまなグレードや種類があります。それぞれのグレードは、含まれている水の量によって異なります。水分が多いほど、溶液が乾くのに時間がかかります。同様に、消毒用アルコールも使用できますが、これには等級はありません。また、消毒用アルコールには、汚染の可能性がある他の成分が含まれている場合があります。

PCBコピーボードのよくある問題トップ5

PCBコピーボードのよくある問題トップ5

PCBコピーボードで発生する可能性のある一般的な問題は数多くあります。この記事では、設計ミス、エアワイヤー、はんだ付けの問題など、これらの問題のトラブルシューティング方法について説明します。また、基板が破損した後の修理方法についても説明します。

PCBコピーボードのトラブルシューティング

PCBコピーボードのトラブルシューティングの最初のステップは、個々の部品をチェックすることです。LCRメーターやマルチメーターを使用して、各コンポーネントをテストすることができます。ある部品の値が、記載されている値より小さければ、良い兆候です。もし、その値よりも高い値を示すなら、おそらく不良部品か、はんだ接合部の不良でしょう。

設計ミスの特定

PCBコピーボードは、設計ミスを特定する上で大きな助けとなります。PCBレイアウトのミスは、エンジニアが熱パワー、デリバリー、電気性能の要件などの重要な要素を考慮する時間を取らなかった場合に発生する可能性があります。設計自体は簡単であるべきですが、注意散漫になりがちです。このようなミスを防ぐには、PCB受託製造業者の助けを借りるのが最善です。

PCBコピーボードは、ボードを組み立てる前に潜在的な設計ミスを特定するのに役立ちます。主要な信号線とトレース線の長さを考慮することが重要です。さらに、アナログ回路とデジタル回路のグランド接続が別々であることを確認してください。もう一つの間違いは、回路をショートさせる可能性のあるラベルを貼ることです。最後に、部品が露出した場合に短絡を防ぐために、電源層の外縁が十分に狭いことを確認してください。

ハンダ付けの問題

PCBコピーボードのはんだ付けの問題は、さまざまな理由で発生する可能性があります。これらの問題は、回路が正常に動作しない原因となります。最も一般的な問題のいくつかは、はんだの不適切な濡れに関わっています。はんだの濡れが不十分な場合、ピンとパッドの加熱にムラが生じ、被接合物に金属酸化物層が形成される可能性があります。幸いなことに、このような問題を修復する方法があります。

はんだブリッジ - 連続する2つのはんだ接合部が完全にはんだ付けされていない場合に生じる問題。これにより接続が弱くなり、不要な信号が送信されます。さらに、銅と PCB の接着を妨げることもあります。これらの問題に加え、不適切なはんだ接合は、浮遊はんだの飛散を引き起こす可能性があります。幸いなことに、PCBコピーボードのはんだ付けの問題は、経験豊富なPCBメーカーによって簡単に改善することができます。

エアワイヤー

PCB設計における最も一般的なエラーのひとつに、エアワイヤーの存在がある。エアワイヤが問題となるのは、部品の適切な配線が妨げられるからです。この問題は、エアワイヤを正しい方法で配線することで簡単に修正できます。これを行うには、Layer メニューを選択し、Route Airwire ツールを選択します。そこからピンを選択し、トレースを描きます。設計に満足するまでこの作業を続けます。

焼けた部品

PCBに関する最も一般的な問題のひとつに、部品の焼き付きがある。この問題は、PCBが高温にさらされたときに発生します。部品の形状や周囲の空間は、すべて焼損のリスクを高める可能性があります。

PCBコピーボードソフトウェアは、第三者の回路基板を複製するために使用することができます。しかし、回路基板のブロックを正確に描画するには、優れた回路設計プログラムを使用することが不可欠です。それができなければ、問題はさらに悪化する可能性がある。

メタルコアPCBでPCBとPCBAの問題を解決する

メタルコアPCBでPCBとPCBAの問題を解決する

片面メタルコアPCBは、電源、オーディオ、コンピューティング機器に適しています。銅箔と金属ベースにより、パワーデバイスに最適です。このタイプのPCBは、金属コアと薄い絶縁誘電体層で作られています。

エムシーピーシービー

熱問題にお悩みなら、メタルコアPCBでPCBやPCBaの問題を解決できます。このタイプのプリント回路基板は、銅コアの上にメッキされた金属の層があり、熱が基板内部に侵入するのを防ぎます。MCPCBはサーマルPCBとも呼ばれ、メタルコアの両面に均等に配置された複数の層で構成されています。

メタルコアPCBはパワーエレクトロニクス機器に特に人気があります。高ドレインMOSFET、スイッチング電源回路、LED照明回路などに使用されている。このタイプのPCBには、高い放熱性、良好な信号伝送、優れた機械的強度など、いくつかの利点があります。

MCPCBとFR4の比較

MCPCBは金属コアを使用したPCBの一種です。一般的にアルミニウムまたは銅から作られ、FR4よりも熱伝導率が高く、高電力と高密度を必要とするアプリケーションに効果的です。また、リサイクル可能で、FR-4よりも安価です。熱伝導率は、電子システムの性能に関して非常に重要な要素です。MCPCBはFR-4の8~9倍もの熱を扱うことができる。これは、絶縁層が減少することで可能になります。

MCPCBは片面実装であるため、熱伝導性にも優れています。また、アルミニウムPCBよりも熱伝導性に優れています。また、熱電分離されているため、熱膨張が小さい。銅MCPCBも片面であり、FR4 PCBより熱伝導率が良い。

MCPCBと銅コアの比較

MCPCBは、熱を発生するアプリケーションのための銅コアに代わるものです。多層の断熱材と金属板または箔で構成されています。金属コアの基材は通常銅ですが、用途によってはアルミニウムも使用されます。その利点は、コストパフォーマンスの高さ、熱伝導の改善、機械的強度の向上などです。

銅コアとメタルコアPCBの主な違いは、材料の熱伝導率にあります。銅は熱効率が非常に悪く、メタルコアPCBは銅よりもはるかに導電性が高い。そのため、大量の熱を発生し、従来のファンやその他の方法では冷却できないアプリケーションに最適です。さらに、メタルコアPCBはより信頼性が高く、耐久性に優れています。MCPCBはまた、頻繁な熱サイクルや繰り返しの機械的衝撃を必要とする軍事および航空宇宙用途にも適しています。

MCPCBとアルミコアPCBの比較

銅とアルミニウムの放熱性能には大きな違いがあります。銅はアルミニウムより高価ですが、放熱性能は優れています。また、銅が熱によるダメージを受けにくいのに対し、アルミニウムは耐久性に優れているという利点もあります。さらに、アルミPCBは銅よりもコスト効率の高い選択肢です。

メタルコアPCBは耐久性に優れ、保存寿命が長い。銅やアルミニウムから作られることが多いが、低コスト化のために鉄ベースのPCBを使うメーカーもある。これらの基板は、真鍮やスチールから作られることもあります。

銅コアPCBとアルミコアPCBのもう一つの違いは、その構造です。アルミPCBは金属コアを持ち、複数のLEDを使用する照明アプリケーションでよく使用されます。銅コア基板よりも電気的衝撃や熱サイクルの影響を受けにくいため、こうした高出力デバイスに適しています。

MCPCBと両面メタルコアPCBの比較

熱管理に関しては、メタルコアPCBは他のタイプの回路基板よりも優れています。メタルコアPCBはエポキシ基板よりも熱伝導性が高く、熱の放散が速い。この特性は、高密度回路やアプリケーションにおいて重要です。ヒートスプレッダーは基板の温度を下げるのに役立ちます。さらに、半導体断熱ボードは、特にハイブリッドカーシステムにおいて、熱管理を改善することができます。

MCPCBの熱伝導率はFR-4基板よりもはるかに高い。放熱性に優れ、140℃まで対応できる。また、熱膨張率も高い。アルミニウムの熱膨張係数は銅に似ています。

PCB基板製造の製造コストを削減する方法

PCB基板製造の製造コストを削減する方法

PCB基板製造のコストを下げるにはどうしたらいいかとお考えなら、考慮すべき要素がいくつかあります。第一に、PCBサイズを小さくすること。次に、繰り返しの部品を避け、厚さを均一にすること。最後に、PCBを適切に梱包してスペースを節約します。そうすることで、輸送コストが削減され、プロセス全体がより効率的になります。これらのステップに従えば、PCB製造コストを削減することができます。

PCBサイズの縮小

プリント基板製造コストを削減する最も重要な方法の一つは、そのサイズを小さくすることです。ハイエンドの携帯電話を作るにせよ、シンプルで低コストの電子機器を作るにせよ、プリント基板は基板上で最も高価な部品となります。幸い、PCBボードのサイズを小さくして製造コストを削減する方法はいくつかあります。

PCB基板のサイズを小さくする方法のひとつは、開ける穴の数を減らすことだ。小さな穴がたくさんあれば、製造コストは上がる。また、穴が大きすぎると、製造工程が複雑になり、コストも高くなる。

PCB基板の製造コストを削減するもう一つの方法は、層数を減らすことである。層が増えるごとにPCBボードのコストは約3分の1ずつ上昇します。さらに、PCBボードのサイズを小さくすることで、製造に必要な原材料の量を減らすことができます。PCBボードのサイズを小さくすることで、機能を最大限に生かしながら、より小さなサイズのボードを作ることができます。

繰り返しを避ける

PCBボードの製造コストを最小限に抑えたい場合、製造工程での繰り返しを避けることは有益です。例えば、新製品用のPCB基板を製造する予定がある場合、設計の繰り返しを避けることで、基板のコストを抑えることができます。

層の数と材料の厚さもPCBボードの製造コストに影響します。層数が多ければ穴の数も多くなり、作業量も増えます。厚い材料は穴あけが難しく、製造に時間がかかります。したがって、穴の数を減らせば、製造コストを削減できます。

PCBの層数もコストに影響する要素です。2~3層追加すると、コストは約3分の1になります。レイヤーを増やすと、製造工程が増え、原材料も増えます。さらに、多層で厚いPCBはより高価です。

厚みの標準化

PCBボードの厚みを標準化することは、製造コストを削減する大きな方法です。PCB基板の厚みは、抵抗値や導電率など基板の性能に大きく影響します。最良の結果を得るためには、厚みは用途に応じた正確な量である必要があります。この記事では、適切な厚さを決定する方法について説明します。

PCBボード全体の厚さは、銅層の厚さによって決まります。銅が厚いほど電流が多く流れるため、この厚さは用途によって調整されます。銅の厚さは通常1.4~2.8ミル、または1~2オンスですが、基板の正確な厚さは用途に応じて決定されます。基板上の銅が多いほど厚くなり、製造コストも高くなります。

PCBにおける銅層の厚さは、製造工程における重要なステップである。銅層が薄すぎると、過熱して基板にダメージを与えます。そのため、銅トレースの厚さは通常PCB設計者が指定します。この厚さはPCBの設計や製造性にも影響します。

パッケージング

PCB製造にはコストがかかりますが、適切な梱包を行うことでコストを削減することができます。また、輸送や保管中の損傷から基板を保護します。さらに、良い包装は企業イメージを向上させます。PCB製造会社は、業界標準に従い、高品質の原材料と製造基準を使用できる必要があります。

複数の部品サプライヤーを使用することで、PCBボードのコストを削減することができます。これは、プロジェクトのタイムラインを制御し、契約を交渉し、品質を維持するのに役立ちます。さらに、プロセスの信頼性を高めることができます。PCBは様々な材料を必要とするため、製造コストが上昇する可能性があります。

PCBボードの層数も全体のコストに影響する。層以上のPCBは製造コストが高くなります。さらに、層数の多い分厚い基板は製造に手間がかかる。

カラーコードによる抵抗器の読み方

カラーコードによる抵抗器の読み方

抵抗器をカラーコードで見分ける方法をお探しですか?この記事では、抵抗器をカラーコードで見分ける方法をお教えします。抵抗器のカラーコードを使えば、抵抗器の値を簡単に見分けることができます。

抵抗器をカラーコードで識別する

抵抗器のカラーコードは、その抵抗値に関する情報を提供します。抵抗器は、電子回路や電気回路で電流の流れを制御し、電圧降下を生じさせるために使用される。抵抗値は、1オームの端数から数百万オームまでさまざまです。

抵抗器の色の並びで、値とその許容差がわかる。最後の帯は通常、許容差です。その範囲は、通常2~20パーセント付近です。これは、抵抗器の値が許容差内にあることを示しています。抵抗器の許容差が大きすぎたり小さすぎたりする場合は、交換する必要があります。

抵抗器は多くの場合、IEC 60062のカラーコードで表示される。最初の4つの帯は抵抗値を示し、5番目の帯は許容差を示します。抵抗器の抵抗値は、その許容差と温度係数によって変わることがあります。抵抗値がわからない場合は、抵抗器のカラーコード計算機を使って正しい値を求めることができます。

カラーコードは、抵抗器の識別を少し難しくします。しかし、部品の物理的な形と寸法は、その値を決定するのに役立ちます。ほとんどの抵抗器の値はオームで表示されていますが、形状や機能で識別することもできます。

高精度の抵抗器は、余分な帯域によって特徴付けられます。その値は許容範囲内にあり、わずかに異なる場合があります。この範囲の抵抗器は一般に高価で、仕様が厳しくなっています。購入前にテストして安全性を確認する必要があります。

抵抗器を購入するときは、メーターの許容差と抵抗器の抵抗値を確認する必要があります。メータは最初の2つのバンドに抵抗値を表示し、最後のバンドに公差を表示します。2番目のバンドは、最初の2桁の乗数を示します。3番目のバンドにはゼロが1つ表示されます。

抵抗器をカラーコードで識別する場合、各帯の抵抗値を知らなければなりません。6色の帯がある抵抗器は、通常、高精度で、温度係数が1%以下です。この値はハイテク製品にしか見られません。

カラーコードによる抵抗器の識別

抵抗器のカラーコードは、通常、抵抗値の目安になります。抵抗器のバンドに印刷されており、左から右に読みます。カラーコードを理解すれば、抵抗器の抵抗値を簡単に見つけることができます。カラーコードを読み取るには、カラーコードチャートを使用します。

現在、抵抗器には4つの異なるバンドがあります。これらのバンドは、抵抗値、信頼性、および公差を識別します。最初の2つのバンドは抵抗値を示し、3番目は乗数です。抵抗値はバンドの上半分に書かれています。帯の下半分は許容差を示します。

抵抗器のカラーコードも、部品の値を識別するために重要です。このコードは、抵抗値、許容差、温度係数を決定するために使用されます。このシステムは、現在でも抵抗器やその他の電子部品の識別に使用されています。カラーコード方式は、IEC 60062規格に体系化されています。

最後の帯は、抵抗器の許容差を示します。このバンドは通常、金色または銀色で、他のバンドから離れています。これらのバンドの数字は、下の表に示されています。同様に、許容差バンドの隣のバンドは、乗数バンドとして知られています。この赤いバンドは2の値を表し、乗数バンドの値は102です。

抵抗器のカラーコードは、電気抵抗器の普遍的な基準です。小電力抵抗器、中電力抵抗器、大電力抵抗器など、さまざまなタイプの抵抗器を識別するために使用されます。また、ワット数と許容差を識別するためにも使用されます。抵抗器のカラーコードは、ニモニックデバイスを使用することで、簡単に覚えることもできます。たとえば、大文字をごちゃまぜにした文字列を使って、抵抗器のカラーコードを記憶することができます。

場合によっては、抵抗器のカラーコードが温度係数を決定するのに役立つことがあります。たとえば、抵抗値が6バンドの抵抗器は、左側に4つのバンド、右側に2つのバンドがあります。最初の3つのバンドは有効数字を表し、4番目のバンドは乗数、許容差、温度係数を示します。

PCB無電解金めっきと金めっきの違いは?

PCB無電解金めっきと金めっきの違いは?

PCB金めっきは無電解金めっきとは異なります。無電解金めっきでは、パッドのみが金またはニッケルで覆われる。パッドに沿って金線が走ることはありませんが、銅層と金との結合が良くなります。これはわずかなショートの原因となる。PCB金メッキのフィンガーは金の厚みが厚い。

硬質金メッキは軟質金メッキより優れている

プリント基板に硬質金メッキと軟質金メッキのどちらを使用するかを決定する際、考慮すべき要素がいくつかあります。最初の要因は金属の融点で、硬質金の方が軟質金よりも高い場合があります。考慮すべきもう一つの要因は、製品がさらされる環境の種類です。

また、プリント基板の金メッキにもルールがある。PCBがこれらの規則に準拠していない場合、親回路基板との接続に失敗し、マザーボードのスロットに収まらない可能性がある。この問題を防ぐために、PCBは金合金でメッキされ、ガイドラインに従わなければなりません。金合金はその強度と導電性で知られています。また、接点材料が摩耗することなく、何百回もの抜き差しに耐えることができます。

もう一つの重要な要素は金の厚さである。PCB上の金の厚さは最小限でなければなりません。厚すぎても薄すぎても機能性が損なわれ、不必要なコスト増を招きます。PCB上の金は数ミクロン以下が理想的です。

硬質金めっき加工は有毒である

硬質金メッキ工程が有毒である可能性は高いが、より環境に優しい方法はまだある。そのひとつは、シアン化物よりも毒性の低い有機添加剤を使用する方法である。これらの化合物には、厚く延性のある析出物を生成するという利点もある。また、シアン化物よりも毒性レベルが低く、pH4.5以下ではより安定である。

銅に金をメッキする場合、通常、地金との間にバリア層がある。この層は銅が金の中に拡散するのを防ぐために必要である。そうしないと、金の電気伝導性が劇的に低下し、腐食生成物が金の表面を覆ってしまうからです。ニッケルメッキは最も一般的な金メッキ方法ですが、ニッケルアレルギーのある方はこの工程を避けるべきです。

硬質金メッキと軟質金メッキを比較する場合、製品をコーティングする金の種類を常に考慮する必要があります。硬質金メッキはより明るい仕上がりになり、軟質金メッキは爪のような粒度になります。ソフトゴールド仕上げは時間が経つと色あせますので、あまり扱わないプロジェクトには適しているかもしれません。一方、ハードゴールドは接触に強く、視認性が要求されるプロジェクトに適しています。

硬質金めっき工程で化学排水を排出

硬質金めっきプロセスでは、金塩であるシアン化物を使用して金属を金の層でコーティングする。この工程では化学廃水が発生し、環境規制を遵守するために処理しなければならない。硬質金めっき工場は、汚水処理免許がなければ操業できない。

PCBゴールド・フィンガーは金厚が厚い

PCB上のゴールド・フィンガーは様々な部品の相互接続に使用される。ブルートゥース・ヘッドセットと携帯電話の接続点など、さまざまな用途に使用される。また、グラフィックス・カードとマザーボードなど、2つのデバイス間のコネクタとしても機能します。技術の進歩に伴い、機器間の相互接続の重要性が増しています。

PCB上のゴールド・フィンガーは、挿入しやすくするためにエッジが傾斜している。また、鋭利なエッジを斜面に変えるベベル加工も施されている。面取りは通常、ソルダーマスクが廃棄された後に完了する。ベベル加工が施されると、フィンガーはよりしっかりと固定される。

PCB上のゴールド・フィンガーは、金の中で最も硬いフラッシュ・ゴールドで作られる。厚さは、長期の使用寿命を確保するために、少なくとも2マイクロインチでなければならない。また、銅は開先加工時に露出を増やす可能性があるため、銅を含まないものが望ましい。ゴールド・フィンガーには、PCBの剛性を高めるコバルトが5~10%含まれていることもあります。

プリント基板のはんだ付け時に注意すべきことは?

プリント基板のはんだ付け時に注意すべきことは?

プリント基板をはんだ付けする際、注意しなければならない要素がいくつかある。例えば、接合部の過熱を避けること。また、換気にも注意しなければなりません。加えて、鉛フリーの合金を使うべきです。はんだの流れに問題がある場合は、メーカーに連絡して修理を依頼することができる。

換気

PCBをはんだ付けする際の適切な換気は、呼吸器系の問題を防ぐために非常に重要です。局所排気装置を使用することで、吸い込む可能性のあるはんだヒュームの大部分を除去することができます。作業現場の空気の質を監視し、そこで働くすべての人にとって安全であることを確認することが重要です。

Hakko FA-400は、時折はんだ付けを行う場合には良い選択肢だが、1日に何時間も煙を吸い込む作業には適していない。空気の質は、はんだ付けをする人だけでなく、その周囲にも影響を及ぼす。これは、隙間風や気流が部屋全体にヒュームを運んでしまうためです。したがって、こうしたリスクを避けるために、ろ過システムに投資する必要がある。

残留フラックス

フラックスは、基板表面の酸化物を除去し、はんだ接合を可能な限り強固にするため、はんだ付けの重要な役割を果たします。基板上に酸化物があると、電気伝導が悪くなり、はんだ接合不良の原因となります。はんだフラックスにはいくつかの種類があります。

代表的なフラックスはロジンである。このタイプは電気はんだ付けに最もよく使われる。

関節の過熱

プリント基板をはんだ付けする際、最も一般的なエラーのひとつに接合部の過熱があります。この問題は、接合部のはんだ付けが適切に行われていないか、はんだごての温度が低すぎる場合に発生します。これを防ぐには、始める前に必ずコテを予熱してください。

接合部を過熱すると、はんだが酸化し、電子部品に損傷を与える可能性があります。また、はんだ接合部の濡れが不十分だと、はんだパッドの濡れが完了しないトンブストーニングが発生することがあります。幸い、この問題は、はんだ付けプロセスを注意深く検査し、正しいツールを使用することで回避できます。

鉛フリー合金の使用

プリント基板のはんだ付けに鉛フリー合金を使用することは、優れた選択肢です。鉛フリー合金を使用することで、鉛のリスクなしに、強靭で耐久性のある接合部を実現することができます。プロセスを容易にするために、様々なフラックスが利用可能です。PCBをはんだ付けする際には、作業に適したフラックスを使用することが重要です。

WS888は、PCBアセンブリの信頼性要件を満たす鉛フリーソルダペーストです。広い温度範囲と相対湿度範囲で一貫性と再現性を発揮します。また、PCB上に残渣を残さず、水で簡単に洗浄できます。さらに、NC722は低融点錫ビスマス合金用に設計された無洗浄鉛フリーソルダーペーストです。ステンシル寿命に優れ、フラックス残渣を残しません。さらに、NC722はピンテストが可能で、低融点です。

コネクタ本体を清掃する

コネクタのはんだ付けの最初のステップは、部品のボディをきれいにすることです。はんだ付けを始める前に、部品本体をアルコールかティッシュできれいにしておく。次に、部品の反対側のリード線すべてに液体フラックスを塗ります。

これは、表面の汚れを取り除くために行う。これにはスクレーパーが便利である。クロームメッキは、はんだで濡らすことを困難にするので、コネクターのボディをきれいにすることも重要である。

はんだごて

プリント基板をはんだ付けするときは、はんだごてのこて先に注意することが大切です。こて先は、基板上の電子部品間の隙間よりも大きくなければなりません。小さな部品の場合は、円錐形のこて先が適しているかもしれません。次に、部品を穴に挿入します。はんだごての先端は、基板とリードの両方に接触するようにする。両方が接触すると、はんだが加熱され、接続が完了します。

プリント基板をはんだ付けする際は、はんだごての先端を部品のリードに当てるようにしてください。はんだがリードに触れていないと、はんだがリードに付着しません。コテ先がはんだでコーティングされ、盛り上がった状態になるようにします。接合が完了したらコテをはずし、はんだがスムーズに流れるようにする。

ハンダペースト

ソルダーペーストは、金属はんだ粒子と粘着性のあるフラックスの組み合わせで、表面実装部品を所定の位置に固定するための一時的な接着剤となります。ソルダーペーストには様々な種類があり、それぞれ粘度や化学組成が異なります。鉛フリーのものもあれば、RoHS指令に準拠したものもある。ソルダーペーストの中には、松の木の抽出物から作られた添加剤を使用しているものもある。

はんだペーストは通常、ステンシルを使って塗布する。ステンシルを使うことで、はんだを適切に配置し、ペーストを均一に広げることができます。ステンシルを使うことで、ペーストの塗布量が多すぎたり少なすぎたりして、接合部が弱くなったり、隣接するパッド間でショートしたりするのを防ぐことができます。

FPC巻線変位の利点と欠点

FPC巻線変位の利点と欠点

FPCの巻きズレにはメリットとデメリットがある。2枚のFPC間に不要な静電気が蓄積するのを防ぐのに役立つ、一般的な巻線技術です。また、リールタイプのパッケージにも使用できます。今回は、これらの要素について説明します。

fpc巻線変位

fpc巻線の変位にはメリットとデメリットがある。メリットのひとつは、電子製品の小型化・軽量化である。高密度、小型化、高信頼性の電子製品の開発に有用です。航空宇宙や軍事用途で広く使用されている。もう一つの利点は、電子部品アセンブリを統合し、空間レイアウトの要件に応じて再配置できることです。

FPC巻線位置ずれの利点と欠点は、設置プロセスから導き出すことができる。まず、FPCコネクターアセンブリを取り付けノッチに相対する位置に配置する。その後、固定アームを左右に曲げて回路基板に固定する。この工程により、設置構造の全高値が最小化され、FFC14の設置が可能となる。

リール式包装

fpcリール式パッケージの利点と欠点は数多くある。このタイプのパッケージングは、軽量化や小型化など多くの利点を提供し、小型化、高密度化、高信頼性の電子製品の開発に利用できる。このパッケージング方法は、軍事産業や航空宇宙産業にも応用されている。この種のパッケージは柔軟性があるため、電子部品をフレキシブルに組み立てることができる。

また、FPCはリールを使用することで加工機への搬送も容易である。このタイプのパッケージは、外力による皺の防止、便利な供給方法、スループットの向上など、多くの利点を提供する。典型的なFPCリール式パッケージ58は、棒状の材料54をリールに巻き取ることによって形成される。リールが巻き取られると、打ち抜き装置60が棒状材料を複数の断片に順次切断する。

ppcプリプレスヘッド

FPCプリプレスヘッドとは、FPCをガラス基板に転写するためのツール。FPCの上面を吸い上げて処理チャンバーに運び、そこでFPCをガラス基板に密着させる。こうして出来上がったフォトニックデバイスは、大規模な集積チップやカラーフィルターとして加工することができる。

プロセスシステムには、FPCリール型パッケージ、打ち抜き装置、搬送アーム、プリプレスヘッドが含まれる。FPCは、棒状材料をリールに巻き取って形成される。打ち抜き装置で各棒状材料を順次打ち抜き、搬送アームで切断されたFPCを最終加工工程に搬送する。

フレキシブル・プレートへのfpcパターン配置

FPCパターンは、1つ以上の電気接点を含むフレキシブル・プレートである。回路は片面でも多面でもよい。FPCパターンは、応力集中を最小限に抑えるため、できるだけ非対称であることが望ましい。最適なFPCパターンを持つフレキシブル・プレートを設計するために、いくつかの技術が利用可能です。

FPCパターンを作成する場合、板厚は基板の直径と同じか、わずかに大きくなければならない。また、少なくとも1.6mmの内角が必要です。さらに考慮すべき要素として、曲げ半径比がある。半径が大きければ大きいほど、ボードが破れにくく強度が増す。理想的なのは、粗い部分や鋭いエッジがなく、ボードが均等な方向に向いていることです。

プレートへのFPCパターン配置は、リール式パッケージングによって自動化できる。リール式パッケージングはFPCパターンを多層に堆積させることができ、多層FPC設計のための優れた選択肢となる。PI素材はFPCを柔らかくし、繰り返しの折り曲げによる破損を防ぎます。さらに、ゴールド・フィンガー・コネクターの接合部には、両面接着固定エリアを設ける必要がある。こうすることで、曲げ加工中にゴールドフィンガーのコネクターがFPCから脱落するのを防ぐことができる。また、組立時にFPCが斜めにならないように、FPCコネクタの接合部にFPC配置スクリーンを設ける必要がある。