Hoe PCB-lagen gebruiken om EMF-straling te beheersen

Een gelaagde printplaat is een van de beste manieren om EMC te verminderen en EMF-emissies onder controle te houden. Het is echter niet zonder risico's. Het ontwerp van een PCB met twee signaallagen kan resulteren in onvoldoende printplaatruimte voor het routeren van de signalen, waardoor het PWR-vlak wordt opgesneden. Het is daarom beter om de signaallagen tussen twee gestapelde geleidende vlakken te plaatsen.

Gebruik van een 6-lagige PCB-stackup

Een 6-laags PCB-stackup is effectief voor het ontkoppelen van hoge-snelheidsignalen en lage-snelheidsignalen en kan ook worden gebruikt om de stroomintegriteit te verbeteren. Door een signaallaag tussen het oppervlak en de geleidende lagen aan de binnenkant te plaatsen, kan EMI effectief onderdrukt worden.

De plaatsing van de voeding en aarde op de 2e en 5e laag van de printplaatstapel is een kritieke factor bij het beheersen van EMI-straling. Deze plaatsing is voordelig omdat de koperweerstand van de voeding hoog is, wat de controle van common-mode EMI kan beïnvloeden.

Er zijn verschillende configuraties van 6-layer PCB stackups die nuttig zijn voor verschillende toepassingen. Een 6-laags PCB-stackup moet worden ontworpen voor de juiste specificaties van de toepassing. Daarna moet het grondig getest worden om de functionaliteit te garanderen. Daarna wordt het ontwerp omgezet in een blauwdruk die het productieproces zal begeleiden.

Vroeger waren PCB's enkellaagse printplaten zonder vias en met kloksnelheden van honderd kHz. Tegenwoordig kunnen ze tot 50 lagen bevatten, met componenten tussen de lagen en aan beide zijden. De signaalsnelheden zijn gestegen tot meer dan 28 Gb/S. De voordelen van solid-layer stackup zijn talrijk. Ze kunnen straling verminderen, overspraak verbeteren en impedantieproblemen minimaliseren.

Een bord met kernlaag gebruiken

Het gebruik van een PCB met kernlaminaat is een uitstekende manier om elektronica te beschermen tegen EMI-straling. Dit type straling wordt veroorzaakt door snel veranderende stromen. Deze stromen vormen lussen en stralen ruis uit wanneer ze snel veranderen. Om de straling onder controle te houden, moet je een kerngelamineerde printplaat gebruiken met een lage diëlektrische constante.

EMI wordt veroorzaakt door verschillende bronnen. De meest voorkomende is breedband EMI, die optreedt via radiofrequenties. Het wordt geproduceerd door een aantal bronnen, waaronder circuits, elektriciteitsleidingen en lampen. Het kan industriële apparatuur beschadigen en de productiviteit verlagen.

Een kerngelamineerde printplaat kan EMI-reducerende circuits bevatten. Elk EMI-reducerend circuit bestaat uit een weerstand en een condensator. Het kan ook een schakelapparaat bevatten. De besturingseenheid bestuurt elk EMI-reductiecircuit door selectie- en besturingssignalen naar de EMI-reductiecircuits te sturen.

Impedantie mismatching

PCB gelaagde stapelingen zijn een geweldige manier om de EMI-controle te verbeteren. Ze kunnen helpen om elektrische en magnetische velden binnen de perken te houden en elektromagnetische velden te minimaliseren. De beste stapeling heeft solide voedings- en aardingsvlakken op de buitenste lagen. Componenten verbinden met deze vlakken is sneller en eenvoudiger dan het routeren van stroombomen. Maar daar staan hogere complexiteit en productiekosten tegenover. Meerlagige PCB's zijn duur, maar de voordelen wegen op tegen de afweging. Voor de beste resultaten werkt u samen met een ervaren PCB-leverancier.

Het ontwerpen van een gelaagde printplaat is een integraal onderdeel van het signaalintegriteitsproces. Dit proces vereist een zorgvuldige afweging van mechanische en elektrische prestatievereisten. Een PCB-ontwerper werkt nauw samen met de fabrikant om de best mogelijke PCB te maken. Uiteindelijk moet de PCB laagopbouw in staat zijn om alle signalen succesvol te routeren, de regels voor signaalintegriteit intact te houden en adequate voedings- en aardlagen te bieden.

Een gelaagde printplaat kan helpen om EMI-straling te verminderen en de signaalkwaliteit te verbeteren. Het kan ook een ontkoppelende stroombus bieden. Hoewel er niet één oplossing is voor alle EMI-problemen, zijn er verschillende goede opties voor het optimaliseren van gelaagde printplaten.

Sporen scheiden

Een van de beste manieren om EMI-straling onder controle te houden is het gebruik van layer stack up in PCB-ontwerpen. Bij deze techniek worden het grondvlak en de signaallagen naast elkaar geplaatst. Hierdoor kunnen ze fungeren als schilden voor de binnenste signaallagen, wat helpt bij het verminderen van common-mode straling. Bovendien is een gelaagde stapeling veel efficiënter dan een enkelvlaks PCB als het gaat om thermisch beheer.

Een gelaagd PCB-stapelontwerp is niet alleen effectief om EMI-straling in te dammen, maar helpt ook om de componentendichtheid te verbeteren. Dit wordt gedaan door ervoor te zorgen dat de ruimte rond de componenten groter is. Dit kan ook common-mode EMI verminderen.

Om EMI-straling te verminderen, moet een PCB-ontwerp vier of meer lagen hebben. Een printplaat met vier lagen produceert 15 dB minder straling dan een printplaat met twee lagen. Het is belangrijk om de signaallaag dicht bij het voedingsvlak te plaatsen. Het gebruik van goede software voor PCB-ontwerp kan helpen bij het kiezen van de juiste materialen en het uitvoeren van impedantieberekeningen.

SMD vs THT vs SMT

Wanneer je beslist welk type printplaat je gaat gebruiken, is het belangrijk om de verschillen tussen SMD en THT te begrijpen. Elk type heeft voor- en nadelen. SMT vereist geavanceerde apparatuur en een aangepast stencil, terwijl THT handsolderen gebruikt om componenten te bevestigen. Vanwege deze verschillen is SMT over het algemeen de betere keuze voor grootschalige productie en snelle toepassingen. THT is daarentegen geschikter voor kleinere projecten en prototypes.

smd vs tht vs smt

In de elektronica verwijst surface mount technologie naar het proces waarbij elektronische componenten rechtstreeks op een PCB worden gemonteerd. De voordelen zijn onder andere de mogelijkheid om kleinere printplaten te produceren. Het vervangt de traditionele through-hole technologie.

SM componenten zijn meestal kleiner dan hun tegenhangers met doorlopende gaten en hebben contactklemmen aan het uiteinde van de behuizing van de component. Veel componenten zijn verkrijgbaar in SMD-pakketten, zoals condensatoren, spoelen en weerstanden.

Apparaten voor oppervlaktemontage zijn over het algemeen goedkoper dan hun tegenhangers met doorlopende gaten, maar ze vereisen een meer geavanceerde productietechnologie en ontwerp. De hogere kapitaalinvestering wordt gecompenseerd door een hogere verwerkingscapaciteit met een volledig geautomatiseerde opstelling. De snellere productietijd maakt ze de betere keuze voor veel fabrikanten.

De belangrijkste verschillen tussen SMT- en TH-componenten zijn mechanische stabiliteit en vereisten voor fijne pitch. SMT componenten zijn niet alleen goedkoper, ze zijn ook gemakkelijker in grote hoeveelheden te assembleren, vooral voor kleinere onderdelen. Met behulp van Pick and Place machines en een Reflow Oven worden SMT componenten met hoge snelheden geassembleerd. SMT componenten vereisen echter meer training en dure apparatuur om ze goed te solderen.

THT vereist meer boorwerk dan SMT, maar levert sterkere mechanische bindingen. Het is geschikt voor toepassingen met een hoge betrouwbaarheid, waar componenten aan meer spanning worden blootgesteld. Het extra boren is echter een nadeel en verhoogt de kosten van de printplaat.

SMT vereist minder boorwerk op de printplaat, maar assemblage door middel van gaten kan veel duurder zijn. Het kan echter wel efficiënter zijn. Bovendien kan SMT kleinere printplaten produceren met minder boorgaten, wat u geld bespaart. Bovendien maakt SMT gebruik van geautomatiseerde machines om de componenten te plaatsen, waardoor het goedkoper is dan THT.

De surface mount technologie is een budgetvriendelijk alternatief voor de through-hole technologie, waarvoor hoogopgeleide operators en dure apparatuur nodig zijn. Naast kostenbesparingen zijn opbouwcomponenten betrouwbaarder dan doorlopende componenten. De surface mount-technologie maakt ook een hogere componentdichtheid per oppervlakte-eenheid mogelijk.

SMT-componenten zijn echter vaak kleiner dan componenten met doorlopende gaten. Door hun grootte hebben ze vaak een vergroting nodig om de markeringen te kunnen lezen. Dit maakt ze minder geschikt voor prototyping, rework en reparatie, maar het is mogelijk om deze componenten te repareren met een soldeerbout. Dit vereist echter een aanzienlijke vaardigheid en is niet altijd haalbaar.

Apparaten voor oppervlaktemontage zijn er in vele vormen en materialen. Ze worden ingedeeld in verschillende categorieën. Sommige zijn passief, zoals condensatoren en weerstanden. Andere zijn actief, zoals diodes. Een gemengd apparaat kan beide soorten apparaten combineren, zoals een geïntegreerde schakeling.

De surface mount technologie is de steunpilaar van de PCB-industrie aan het worden, maar het is belangrijk om in gedachten te houden dat de through-hole technologie beter kan zijn voor bepaalde toepassingen. Het is betrouwbaarder dan surface mount technologie en het wordt gebruikt voor veel toepassingen in het leger. Het is ook gemakkelijker om te testen, prototypes te maken en componenten te vervangen. Een breadboard met doorgemonteerde componenten is ideaal voor prototypes.

Hoe het RF-effect minimaliseren bij het PCB-interconnectieontwerp

Er zijn een aantal verschillende manieren om het RF-effect in een PCB-interconnectieontwerp te minimaliseren. Enkele daarvan zijn ervoor zorgen dat de sporen niet dicht bij elkaar liggen, een massaraster gebruiken en RF transmissielijnen scheiden van andere sporen.

Configuratie met meerdere lagen

RF-effect bij het ontwerpen van PCB-interconnecties is een veel voorkomend probleem. Dit effect treedt voornamelijk op door niet-ideale circuiteigenschappen. Als een IC bijvoorbeeld op twee verschillende printplaten wordt geplaatst, zullen het werkingsbereik, de harmonische emissies en de storingsgevoeligheid drastisch verschillen.

Om dit effect te minimaliseren is een meerlaagse configuratie nodig. Zo'n printplaat moet een redelijke lay-out hebben, impedantie voor hoge frequenties en eenvoudige bedrading voor lage frequenties. Het gebruik van het juiste substraatmateriaal minimaliseert signaalverlies en helpt om een consistente impedantie te behouden doorheen de circuits. Dit is cruciaal omdat signalen de overgang maken van het circuit naar de transmissielijnen en die moeten een constante impedantie hebben.

Impedantie is een ander aspect van PCB interconnectie-ontwerp. Het is de relatieve impedantie van twee transmissielijnen, beginnend bij het PCB-oppervlak en doorlopend naar de connector of coaxkabel. Hoe hoger de frequentie, hoe moeilijker het is om de impedantie te beheersen. Daarom lijkt het gebruik van hogere frequenties een belangrijke ontwerpuitdaging te zijn.

Een grondrooster maken

Een manier om het rf-effect te verminderen is het maken van een massaraster op je printplaat. Een massaraster is een serie doosjes die door middel van sporen met massa is verbonden. Het doel is om het signaalretourpad te minimaliseren en toch een lage impedantie te behouden. Het massaraster kan een enkel spoor zijn of een netwerk van overlappende sporen.

De massaplaat dient als referentie om de impedantie van signaalsporen te berekenen. In een ideaal systeem blijft de retourstroom op hetzelfde vlak als de signaalsporen. In echte systemen kan de retourstroom echter afwijken van het ideale pad door verschillende factoren, waaronder variaties in de koperbeplating van de printplaat en het gebruikte laminaatmateriaal.

RF transmissielijnen scheiden van andere sporen

Bij het ontwerpen van schakelingen met meerdere sporen is het belangrijk om RF transmissielijnen te scheiden van de rest van het circuit. Scheiding van deze sporen is belangrijk om overspraak te voorkomen. Om dit te bereiken, is het het beste om RF transmissielijnen minstens twee spoorbreedtes uit elkaar te plaatsen. Deze afstand vermindert de hoeveelheid uitgestraalde emissies en minimaliseert het risico op capacitieve koppeling.

RF transmissielijnen worden meestal van andere sporen gescheiden door striplijnen. In printplaten met meerdere lagen zijn striplijnen het gemakkelijkst aan te leggen op de binnenste lagen. Net als microstrip hebben striplijnen massaplaten boven en onder de RF transmissielijn. Hoewel striplijnen een betere isolatie bieden dan microstrip, hebben ze meestal een hoger RF-verlies. Daarom worden striplijnen meestal gebruikt voor RF-signalen op hoog niveau.

Gebruik van PTFE-keramiek

RF-effecten zijn een reëel probleem bij het ontwerpen van PCB-interconnecties. Door hoge frequenties kunnen de signalen die over een spoor lopen, verschuiven. Hierdoor verandert de diëlektrische constante afhankelijk van de snelheid van het signaal en de geometrie van het tracé. De diëlektrische constante van het materiaal van het PCB-substraat beïnvloedt ook de snelheid van het signaal.

Bij het vergelijken van keramiek met soldeer heeft PTFE-keramiek een streepje voor op FEP-keramiek. Hoewel eerstgenoemde goedkoper is en gemakkelijker te vervaardigen, zal het de betrouwbaarheid van het signaal verminderen. Bovendien neemt PTFE-keramiek minder snel vocht op. Als de PTFE-keramiek echter bedekt is met koolwaterstoffen, zal de vochtopname toenemen.

Gebruik van symmetrische striplijnroutering

Stripline routing is een veelgebruikte aanpak bij het ontwerpen van digitale schakelingen. Hierbij wordt gebruik gemaakt van een diëlektrische laag ingeklemd tussen twee massaplaten met signaalvoerende geleiders in het midden. Deze methode wordt symmetrische striplijn genoemd. Typische striplijn afmetingen zijn s=2.0, w=3.0, t=1.0, en b=5.0.

Deze methode heeft twee grote voordelen ten opzichte van microstrip. Het maakt kleinere sporen mogelijk, die meer bescherming bieden tegen agressorsignalen. Bovendien kan het frezen van striplijnen de RF-impact op het interconnectieontwerp minimaliseren. Het vereist echter een zorgvuldige afweging van de opbouw van de printplaatlaag en de diëlektrische materialen tussen de grondvlakken.

De printspoorbreedte mag niet groter zijn dan twee inch. Dit is belangrijk voor hogesnelheidslogica, die een stijg- en daaltijd van vijf nanoseconden heeft. Het is aan te raden om high-speed logic printsporen af te sluiten met een karakteristieke impedantie en om holtes in het referentievlak te vermijden.

PCB-zeefdruk elegant rangschikken

Er zijn een paar dingen waar je rekening mee moet houden als je PCB-zeefdruk gebruikt. Ten eerste moet je beslissen hoe je de silkscreen tekens gaat plaatsen. Dit is heel belangrijk omdat je ervoor wilt zorgen dat ze niet onder een component of over een via pad worden geplaatst. Het is ook belangrijk om ervoor te zorgen dat de tekens niet te groot zijn.

Koperen pads gebruiken

PCB layout is een uitdagend proces dat zorgvuldige planning vereist. Om het gewenste resultaat te bereiken is het belangrijk om de juiste gereedschappen en technieken te gebruiken. Eén manier om dit te doen is PROTEL AUTOTRAX onder DOS te gebruiken, waarmee u strings en lay-outs kunt bewerken. Het is echter belangrijk om te weten dat u mogelijk handmatig padgroottes moet aanpassen voor chipcomponenten met twee poten en patch-IC's met vier rijen.

Voordat je begint met het maken van een silkscreen, moet je bij je CM navragen wat de aanbevolen lay-out is. Vaak zal de CM je vertellen dat je het silkscreen aan slechts één kant van de printplaat moet houden.

Referentie-aanduidingen gebruiken

Bij het ontwerpen van een printplaat is het gebruik van referentie-aanduidingen een handige manier om componenten op de printplaat duidelijk te identificeren. Ze beginnen meestal met een letter gevolgd door een numerieke waarde. Elke referentie-aanduiding vertegenwoordigt een bepaalde klasse van componenten. Referentie-aanduidingen moeten boven de component worden geplaatst, zodat ze duidelijk zichtbaar zijn zodra de component op de printplaat is gemonteerd. Referentie-aanduidingen worden meestal geschilderd met gele of witte epoxy-inkt of zeefdruk.

De plaatsing van referentie-aanduidingen is cruciaal. Wanneer je een component op een printplaat plaatst, moet je ervoor zorgen dat die zo dicht mogelijk bij de bijbehorende component wordt geplaatst. Ook als een component verticaal wordt geplaatst, moet de referentieaanduiding linksonder op de printplaat staan. De plaatsing van referentie-aanduidingen kan assemblagefouten verminderen. Als je ze echter onder componentsymbolen plaatst, kunnen ze moeilijk te lezen zijn als ze eenmaal gemonteerd zijn. Bovendien is het aan te raden om ze niet op snelle signaalsporen te plaatsen.

Automatische uitlijning gebruiken

PCBA's bevatten een verscheidenheid aan zeefdrukmarkeringen en informatie. Dit zijn onder andere reglementaire markeringen zoals RoHS, FCC en CE, maar ook markeringen voor de verwijdering van elektronisch afval. Daarnaast zijn er PCB's met UL-markeringen, wat betekent dat de printplaat is gefabriceerd door een UL-gecertificeerde fabrikant.

Deze lagen worden vervolgens samengesmolten met behulp van een proces dat layer-up en bonding wordt genoemd. Het buitenste laagmateriaal bestaat uit glasvezel of ander materiaal dat vooraf geïmpregneerd is met epoxyhars, of prepreg. Het bedekt ook het originele substraat en de kopersporen. De lagen worden vervolgens samengevoegd op een zware stalen tafel. De pinnen passen strak in elkaar om te voorkomen dat de lagen verschuiven.

De plaatsing van referentie-aanduidingen is erg belangrijk. De aanduidingen moeten zich dicht bij het onderdeel bevinden dat ze moeten identificeren, en op de juiste manier gedraaid zijn om ze leesbaar te maken. Het is ook belangrijk dat het onderdeel of component dat je plaatst niet wordt afgedekt door de zeefdruk. Dit kan het lezen bemoeilijken.

Lijndiktes handmatig opgeven

Er zijn verschillende redenen om handmatig lijnbreedtes op te geven bij het rangschikken van PCB gezeefdrukte componenten. De eerste reden is dat de lijndikten een invloed hebben op hoe uw PCB-zeefdruk eruitziet. Als de lijndikten te groot of te klein zijn, kan het moeilijk zijn om ze te lezen. Daarnaast kunnen te weinig lijnen resulteren in overslagen of wazige tekst. Daarom is het belangrijk om een minimale lijnbreedte van 0,15 mm (zes mils) in te stellen. Over het algemeen is het beter om lijndiktes van 0,18 mm tot 20 mm in te stellen.

Er zijn ook andere overwegingen, zoals de grootte van de zeefdruklettertypes. Als je een zeefdruk maakt voor een PCB, moet je een lettergrootte van minstens 0,05 inch kiezen voor optimale leesbaarheid. Bij het plaatsen van referentie-aanduidingen moet u ongeveer 5 mils ruimte laten tussen elke regel. Zorg er ook voor dat ze van links naar rechts en van onder naar boven worden georiënteerd om ongelijkmatig zeefdrukken te voorkomen.

Tekenfuncties gebruiken

PCB silkscreen is een belangrijk onderdeel van de afgewerkte printplaat en moet zorgvuldig worden gemaakt. Om ervoor te zorgen dat uw zeefdruk er op zijn best uitziet, gebruikt u de juiste lettergroottes en lijndiktes. Anders kan je eindigen met inktvlekken en een slechte silkscreen lay-out.

Een van de meest voorkomende zeefdrukfouten is het niet duidelijk markeren van gepolariseerde componenten. Wanneer je bijvoorbeeld een PCB tekent met elektrolytische condensatoren, zorg er dan altijd voor dat je de positieve pin markeert. Voor diodes moet je altijd een "A" of "C" symbool gebruiken om de anode van de kathode te onderscheiden.

Hoe PCB-bord soldeerdefecten controleren

Er zijn verschillende veel voorkomende soorten PCB-soldeerdefecten. Deze defecten zijn onder andere pengaten en blaasgaten. Pin holes zijn kleine gaatjes in een soldeerverbinding, terwijl blow holes grotere gaten zijn. Beide defecten worden veroorzaakt door verkeerd solderen met de hand. Tijdens het soldeerproces wordt het vocht in de printplaat verhit en omgezet in gas, dat ontsnapt door het gesmolten soldeer. Als dit gebeurt, wordt de printplaat leeg en ontstaan er pengaten en blaasgaten.

Veel voorkomende soorten PCB-soldeerdefecten

Verschillende veel voorkomende soorten PCB-soldeerdefecten kunnen worden toegeschreven aan onjuiste soldeertechnieken. Deze problemen omvatten ongelijkmatige verwarming en ongelijkmatige warmteverdeling. Dit kan resulteren in ongelijkmatig smelten van het soldeersel en kan het afsterven van componenten veroorzaken. Dit probleem kan worden vermeden door de juiste soldeerpasta te gebruiken en de printplaat opnieuw te laten vloeien binnen het juiste temperatuurbereik.

Defecten in het soldeerproces kunnen een mooi PCB ontwerp ruïneren. Deze defecten zijn zelden de schuld van de ontwerper en zijn eerder het gevolg van een fabricagefout. Fabrikanten moeten weten hoe ze deze problemen tijdens de inspectiefase kunnen opsporen. In veel gevallen ligt het probleem in het golfsoldeerproces.

Een ander veel voorkomend defect is soldeerbaldering, waarbij kleine bolletjes soldeer aan het laminaat of geleideroppervlak blijven kleven. PCB-soldeertechnieken moeten dit soort problemen vermijden. PCB's met soldeerballetjes zien er bobbelig en dof uit.

Veelvoorkomende oorzaken

Soldeerdefecten zijn veel voorkomende problemen die ontstaan tijdens het productieproces van printplaten. Deze defecten kunnen leiden tot kortsluitingen, open verbindingen of gekruiste signaallijnen. Ze kunnen ook veroorzaakt worden door variaties in soldeertemperatuur en vochtigheid. Bovendien kan onjuist aangebracht soldeer een scheef oppervlak en ongelijkmatige soldering veroorzaken.

Een van de meest voorkomende oorzaken van PCB-defecten is warmte en vochtigheid. Verschillende materialen zetten op verschillende snelheden uit en krimpen in, dus constante thermische stress kan soldeerverbindingen verzwakken en componenten beschadigen. Daarom moeten krachtige printplaten warmte kunnen afvoeren.

Onvoldoende bevochtiging kan ook leiden tot zwakke soldeerverbindingen. Solderen moet gebeuren op een schoon oppervlak en de soldeerbout moet de juiste hitte hebben. Als dit niet gebeurt, kan dit leiden tot een koude verbinding, die klonterig is en niet goed hecht.

Gebruikelijke inspectiemethoden

Er zijn verschillende PCB-inspectiemethoden die worden gebruikt om defecten op te sporen en de kwaliteit van elektronische producten te garanderen. Deze methoden omvatten visuele inspectie en geautomatiseerde testen. Deze tests worden uitgevoerd in verschillende stadia van het PCB-assemblageproces. Ze kunnen verschillende defecten detecteren, zoals open soldeerverbindingen, ontbrekende of onjuiste componenten en soldeerbruggen.

De eerste stap in het identificeren van soldeerdefecten in de printplaat is het identificeren van de componenten. Om dit te doen, moet u een referentie-aanduiding toewijzen, wat een letter gevolgd door een nummer is. Elk onderdeel op een PCB heeft een unieke referentieaanduiding. Een weerstand wordt bijvoorbeeld aangeduid met een R, terwijl een condensator wordt aangeduid met een C. Deze letters kunnen afwijken van de standaardletters, maar ze zijn een betrouwbare manier om componenten te identificeren. De volgende stap is het kiezen van het type inspectietest. Dit kan met een AOI, ICT of functionele test.

Een andere veelgebruikte methode om printplaten te inspecteren is röntgeninspectie. Deze techniek maakt gebruik van een machine waarmee de printplaat vanuit elke hoek kan worden geïnspecteerd. PCBA123 gebruikt momenteel een 2D röntgeninspectiesysteem, maar is van plan om in de nabije toekomst te upgraden naar een 3D AXI.

Preventieve maatregelen

Soldeerdefecten in printplaten kunnen worden veroorzaakt door een aantal verschillende problemen. Sommige problemen kunnen gemakkelijk geïdentificeerd worden, terwijl andere misschien niet zichtbaar zijn. De beste manier om printplaten op deze defecten te controleren is het gebruik van een automatisch visueel inspectiesysteem. Geautomatiseerde inspectiesystemen kunnen bijvoorbeeld defecten in soldeerverbindingen en de polariteit van condensatoren detecteren.

Een van de meest voorkomende oorzaken van soldeerdefecten op printplaten is dat het soldeer niet volledig bevochtigd is. Dit kan gebeuren wanneer het soldeer te weinig verhit wordt of te lang op de printplaat blijft zitten. Een printplaat die niet goed bevochtigd is, kan leiden tot structurele problemen en zal de algemene prestaties van de printplaat beïnvloeden. Er zijn echter verschillende preventieve maatregelen die genomen kunnen worden om de bevochtiging van de printplaat te verbeteren.

Een andere reden voor soldeerdefecten bij printplaten is een verkeerd ontwerp van het stencil. Wanneer een stencil verkeerd ontworpen is, kan dit ervoor zorgen dat de soldeerballen zich niet volledig vormen. Het gebruik van een juist stencil kan soldeerbaldefecten voorkomen en circuitprestaties garanderen.