Az elégtelen forraszfény okainak elemzése az SMT Patch-nél

A forrasztási kötés elégtelen forraszfényét több tényező is okozhatja. Az alkatrész forraszthatósága lehet nem megfelelő, lehet, hogy hosszú ideig túlmelegedett, vagy a forrasztási kötésnél a forraszanyag az életkor vagy a túlzott hő hatására levált.

Hideg forrasztás

Az SMT-tapaszok elégtelen forraszfényének problémáját gyakran a nem megfelelő forrasztás okozza. Az elégtelen forraszfény gyengítheti a forrasztási kötéseket, és növelheti a meghibásodásra és repedésre való hajlamukat. Szerencsére vannak módszerek a probléma orvoslására, beleértve a több forraszanyag felhordását vagy az illesztések újramelegítését.

Az elégtelen forraszfényt vagy a forrasztás közbeni elégtelen fluxus, vagy a túl nagy hő okozhatja. Az elégtelen nedvesedés abból is adódhat, hogy a csapot és a padot nem melegítik egyenletesen, vagy a forraszanyag folyásához nincs elég idő. Ilyenkor a ragasztott tárgyon fémoxidréteg képződhet. Ilyen esetekben javítási technikát kell alkalmazni a lap megtisztítására és a forraszanyag egyenletes felvitelére a két alkatrészre.

PCB oxidáció

Az SMT foltoknál a forraszthatóság elégtelen fényét több ok is okozhatja. Az egyik gyakori probléma a nem megfelelő forraszpasztatárolás és -kezelés. A forraszpaszta lehet túl száraz vagy lejárt szavatosságú. A forraszpaszta viszkozitása is lehet rossz. Ezenkívül a forraszpaszta a foltozás során ónporral szennyeződhet.

Ez a probléma általában akkor jelentkezik, ha a nyomtatott áramköri lapokat hosszú ideig nem védik. A gyenge forrasztási kötések másik gyakori oka a felületszerelési felület oxidációja. Az oxidáció a PCB felületén a tárolás vagy a szállítás során keletkezhet. Függetlenül a probléma okától, fontos, hogy lépéseket tegyen ennek megelőzésére.

Forrasztó golyók

A forraszgolyók apró forraszgolyók, amelyek komoly következményekkel járhatnak az áramköri lap működésére nézve. Az apró golyók elmozdíthatják az alkatrészeket a jelöléstől, a nagyobb golyók pedig ronthatják a forrasztási kötés minőségét. Emellett átgurulhatnak a lap más részeire is, rövidzárlatokat és égési sérüléseket okozva. Ezek a problémák elkerülhetőek, ha az újrafolyatás előtt gondoskodik arról, hogy a NYÁK alapanyaga száraz legyen.

A forrasztás során használt megfelelő forraszpaszta kiválasztása kulcsfontosságú a forraszgolyók kockázatának minimalizálásában. A megfelelő paszta használatával nagymértékben csökkenthető annak az esélye, hogy a lapot újra kelljen dolgozni. A lassú előmelegítés lehetővé teszi, hogy a forraszanyag egyenletesen elterüljön a felületen, és megakadályozza a forraszgolyók kialakulását.

Felesleges forraszanyag

Az SMT tapaszolási folyamatoknál a forraszfényesség feleslegét gyakran több tényező kombinációja okozza. Az első az alacsony előmelegítési hőmérséklet, amely befolyásolja a forrasztási kötés megjelenését. A második a forraszanyag-maradványok jelenléte. Ez utóbbi miatt a forrasztási kötés tompának vagy akár zsibbadtnak is tűnhet.

A forraszpaszta elkenődése a sablonon egy másik gyakori ok. Ha a paszta nem olvadt át megfelelően, a felesleges forraszanyag kifolyhat, és eltakarhatja a forrasztási kötést. A felesleges forraszanyag eltávolításához használjon forraszszívót, forrasztópálcát vagy forró vashegyet.

Hibás hegesztés

Az elégtelen fényű forrasztási kötések a hibás hegesztés következményei lehetnek. A forraszanyag rosszul nedvesedhet, lehet sötét vagy nem tükröződő, vagy túl durva ahhoz, hogy jól nézzen ki. A kiváltó ok az, hogy a forraszanyagot nem melegítették fel eléggé, hogy a forraszanyag teljesen megolvadjon.

A forraszpaszta azért nem végzi el a forrasztási feladatát, mert nem megfelelően keverték vagy tárolták. Előfordulhat, hogy a paszta nem oldódik fel teljesen a forrasztófürdőben, és a forrasztás során az ónpor kiömlik. Egy másik ok az, hogy a forraszpaszta lejárhatott dátummal rendelkezik. A hetedik lehetséges oka az SMT-foltnál a nem megfelelő forraszfénynek a forraszpaszta szállítója által alkalmazott gyártási technológia.

Forrasztási hézagok

Az SMT foltokban lévő forrasztási hézagok negatívan befolyásolhatják az alkatrész megbízhatóságát és funkcionalitását. Csökkentik a forraszgolyó keresztmetszetét, ami csökkenti a hő- és áramátvitelre alkalmas forraszanyag mennyiségét. Emellett az újraolvasztás során a kis, már meglévő üregek nagy üregekké egyesülhetnek. Ideális esetben az üregeket meg kell szüntetni vagy kezelhető szintre kell csökkenteni. Számos tanulmány azonban azt jelzi, hogy a mérsékelt üregek növelhetik a megbízhatóságot a repedések terjedésének csökkentése és a forrasztási kötés magasságának növelése révén.

Az SMT-foltokban lévő forrasztási hézagok nem jelentenek komoly problémát, ha ritkán fordulnak elő, és nem befolyásolják a megbízhatóságot. A termékben való jelenlétük azonban azt jelzi, hogy a gyártási paraméterek módosítására van szükség. Néhány tényező hozzájárulhat az SMT-foltokban lévő forrasztási hézagok jelenlétéhez, beleértve a csapdába esett fluxust és az áramköri lapokon lévő szennyeződéseket. Ezeknek az üregeknek a jelenléte vizuálisan kimutatható a röntgenfelvételeken, ahol világosabb foltként jelennek meg a forraszgolyó belsejében.