Het Prototyping-proces voor printplaten

/0 Reacties/in /door

Het Prototyping-proces voor printplaten

Een printplaat (PCB) prototyping proces omvat een reeks stappen, te beginnen met het maken van een PCB ontwerp. Deze stappen omvatten het genereren van de vereiste doorvoergaten en het gebruik van hardmetalen boren of NC-boormachines om de gaten te maken. Zodra de doorvoergaten zijn gemaakt, wordt een dunne laag koper chemisch afgezet in de doorvoergaten. Deze koperlaag wordt vervolgens dikker gemaakt door elektrolytisch verkoperen.

Gerber-bestand

Een Gerber-bestand is een bestand met gedetailleerde beschrijvingen van componenten. Deze bestanden worden vaak gebruikt om te helpen bij het debuggen en om printplaten te maken. Om er zeker van te zijn dat uw Gerber-bestand de juiste informatie bevat, moet u controleren of het geen fouten bevat met een tool als FreeDFM. Het is ook een goed idee om een tekstbestand aan te leveren als u extra informatie moet toevoegen die niet in het Gerber-bestand staat. U moet ook het juiste mapping-bestand en matching-bestanden aanleveren, die nodig zijn voor PCB-fabrikanten om uw PCB te produceren.

U kunt verschillende softwaretoepassingen gebruiken om PCB Gerber-bestanden te maken, waaronder PCB-designer-software. Een andere optie is om een ervaren PCB-fabrikant in te schakelen om het Gerber-bestand voor u te maken.

Zeefdruk

Traditioneel maakt het zeefdrukproces voor prototypes van printplaten gebruik van sjablonen om markeringen op een printplaat aan te brengen. Deze sjablonen zijn vergelijkbaar met de sjablonen die worden gebruikt bij het spuiten van de nummerplaat van een auto. De ontwikkeling van printplaten is sindsdien echter vooruitgegaan en de methoden om zeefdruk aan te brengen zijn ook verbeterd. Bij zeefdruk wordt epoxy-inkt door het sjabloon gedrukt om de gewenste tekst of afbeeldingen te maken. De inkt wordt vervolgens in een laminaat gebakken. Deze methode heeft echter nadelen en is niet ideaal voor afdrukken met een hoge resolutie.

Als de zeefdruk klaar is, gebruikt de fabrikant de zeefdrukinformatie om een transferzeef te maken en de informatie op de printplaat over te brengen. Als alternatief kan de fabrikant er ook voor kiezen om de modernere methode te gebruiken om rechtstreeks op de printplaat te printen zonder een transferzeef.

Reflow-oven

Een reflow-oven is een type oven dat infrarood licht gebruikt om de soldeerpasta te smelten en de componenten van een printplaat samen te voegen. Dit type oven heeft verschillende voordelen. De processnelheid is regelbaar en de temperatuur van elke zone kan onafhankelijk geregeld worden. De printplaten worden via een transportband in een gecontroleerde snelheid in de oven gevoerd. Technici passen de snelheid, de temperatuur en het tijdsprofiel aan afhankelijk van de behoeften van de printplaat.

De eerste stap in het reflow soldeerproces is het aanbrengen van soldeerpasta op de surface mount pads van de componenten. De soldeerpasta houdt de componenten op hun plaats terwijl de componenten worden gesoldeerd. Er zijn verschillende soorten soldeerpasta verkrijgbaar. Het kiezen van het type dat geschikt is voor uw behoeften zal een belangrijke beslissing zijn.

Reflow

Het reflowproces is een veelgebruikte techniek voor prototypes van printplaten. Het gebruikt een soldeerpasta om de verschillende componenten op de printplaat samen te houden. Wanneer de componenten aan elkaar zijn gesoldeerd, zijn ze elektrisch met elkaar verbonden. Het proces begint met het voorverwarmen van de eenheden, waarbij een temperatuurprofiel wordt gevolgd dat vluchtige oplosmiddelen uit de soldeerpasta verwijdert.

De temperatuur is cruciaal voor een soldeerverbinding van goede kwaliteit. Het reflowproces moet binnen een redelijke tijd voltooid zijn. Te weinig warmte resulteert in ondoeltreffende verbindingen, terwijl te veel warmte de printplaatcomponenten beschadigt. Over het algemeen ligt de reflowtijd tussen de 30 en 60 seconden. Als de reflowtijd echter te lang is, bereikt het soldeer zijn smeltpunt niet en kunnen de verbindingen broos worden.

Reflow-oven voor vierzijdige PCB's

Een reflow-oven voor prototypes van vierzijdige printplaten (PCB's) is een oven die gebruikt wordt in het reflow soldeerproces. Het omvat een reeks belangrijke stappen en het gebruik van hoogwaardige materialen. Voor productie op grotere schaal wordt vaak golfsolderen gebruikt. Golfsolderen vereist een specifieke printplaatgrootte en uitlijning. Individueel solderen kan ook met een heteluchtpotlood.

Een reflow-oven heeft verschillende verwarmingszones. Hij kan een of meer zones hebben, die geprogrammeerd zijn om overeen te komen met de temperatuur van de printplaat wanneer deze door elke zone gaat. Deze zones worden ingesteld met een SMT-programma, dat meestal een opeenvolging is van instelpunten, temperatuur en bandsnelheid. Deze programma's zorgen voor volledige transparantie en consistentie tijdens het reflowproces.

 

Productiestroom van Flex Rigid PCB en zijn voor- en nadelen

/0 Reacties/in /door

Productiestroom van Flex Rigid PCB en zijn voor- en nadelen

De productiestroom van flexibele stijve PCB's is zeer complex in vergelijking met traditionele stijve PCB's en kent vele uitdagingen. Vooral de buiglijnen in de flexibele circuits bemoeilijken de routing en de componenten die op deze buiglijnen geplaatst worden, zijn onderhevig aan mechanische spanning. Om dit te verzachten wordt vaak vlechtwerk met doorlopende gaten gebruikt of kan extra deklaag worden toegevoegd om de pads te verankeren.

Blinde doorvoeringen

Flex rigide PCB's worden vaak gebruikt in medische apparatuur, beeldvormingsapparatuur, handmonitoren en militaire apparatuur. Ze zijn goedkoop per eenheid, flexibel en bestand tegen temperatuurschommelingen. Deze printplaten worden ook gebruikt in radiocommunicatiesystemen en radarapparatuur. Ze worden ook gebruikt in systemen om geluid en trillingen te testen.

De productiestroom van rigide flex PCB begint met het ontwerp en de lay-out van de printplaat. De lay-out moet gecontroleerd worden op elektrische continuïteit. Het flex gedeelte moet zo ontworpen worden dat het buigingen kan weerstaan zonder zwakke plekken of doorbuigen. Tijdens dit proces worden de sporen loodrecht op de buiglijn gelegd. Indien mogelijk moeten dummy-sporen worden toegevoegd om het buiggebied te versterken.

Hoge temperaturen

Rigid-flex PCBs worden gemaakt door een PCB met een kleefband op een flex board te kleven. Deze kleefbanden zijn gemaakt van hogetemperatuurmaterialen. Deze materialen zijn bestand tegen hoge temperaturen en tegen nadelige effecten van straling, Raman-verstrooiing en infraroodstraling.

Starre flexibele PCB's gebruiken meestal een combinatie van PI- en PET-folie als substraat. Kernen van glasvezel komen ook vaak voor, maar zijn meestal dikker.

Chemicaliën

Stijve flex PCB's hebben verschillende toepassingen en zijn belangrijke onderdelen van alles, van kleine consumentenelektronica tot geavanceerde militaire/defensiesystemen. Ze zijn uiterst veelzijdig en ideaal voor toepassingen waar hoge temperaturen en constante beweging voorkomen. Deze printplaten zijn niet alleen erg flexibel, maar ook bestand tegen chemicaliën en oplosmiddelen.

Koper wordt gebruikt als het meest voorkomende geleidermateriaal en is overal verkrijgbaar. Het heeft ook goede elektrische eigenschappen en verwerkbaarheid. Koperfolie is verkrijgbaar in gewalste en elektrolytisch gedeponeerde vormen. Koperfolie ondergaat vaak een oppervlaktebehandeling om de hechting te verbeteren en het te beschermen tegen oxidatie.

Trillingen

Het productieproces van rigide flex PCB duurt lang en vereist meer materialen en mankracht dan rigide PCB. Dit type printplaat wordt meestal gebruikt in medische apparatuur, draadloze besturingen en systemen voor het toedienen van medicijnen. Het wordt ook gebruikt in de ruimtevaartindustrie voor bewegings- en detectiesystemen, radiocommunicatiesystemen en omgevingstestkamers.

Dit type printplaat is betrouwbaarder dan traditionele stijve printplaten. Het is bestand tegen hoge trillingen en kan in kleine profielen worden gevouwen. Bovendien is het gemakkelijker te installeren in krappe ruimtes, waardoor het ideaal is voor toepassingen met een hoge dichtheid.

Schokken

Dit type printplaat is complexer dan traditionele stijve PCB's en stelt ons voor verschillende ontwerpuitdagingen. Zo kunnen buiglijnen in flexcircuits de routing beïnvloeden en kunnen componenten die erop geplaatst worden mechanische spanning veroorzaken. Gelukkig kunnen het vlechten van doorlopende gaten en een extra afdeklaag dit probleem verhelpen.

Een ander voordeel van rigide flex PCB's is dat ze compatibel zijn met bestaande apparaten. Ze kunnen gebogen en gevouwen worden zonder het circuit te beschadigen. Bovendien zijn ze betrouwbaar. Dit type printplaat is een uitstekende keuze voor toepassingen met een hoge betrouwbaarheid.

Kosten

De kosten van een rigide flex PCB zijn afhankelijk van verschillende factoren, zoals het type flexboard dat gebruikt wordt en het aantal lagen waaruit het bestaat. De kosten zijn ook afhankelijk van de ontwikkelaar en de fabrikant van de printplaat. Sommige printplaatfabrikanten vragen extreem hoge prijzen, maar die worden gerechtvaardigd door de uitzonderlijke kwaliteit en aandacht voor detail die ze leveren.

Flex PCB's worden steeds complexer omdat ze aan steeds strengere eisen moeten voldoen. De REACH-richtlijn, EMC-vereisten en nieuwe normen vereisen bijvoorbeeld allemaal gespecialiseerde tests van de gebruikte componenten. De extra kosten die met deze tests gepaard gaan, hebben een directe invloed op de kosten van flexibele printplaten.

PCB-soldeermasker typen - De 4 soorten soldeermaskers voor PCB's

/0 Reacties/in /door

PCB-soldeermasker typen - De 4 soorten soldeermaskers voor PCB's

Om het juiste soldeermasker voor je project te kiezen, moet je bekend zijn met de specificaties. Deze specificaties specificeren de hardheid, houdbaarheid en ontvlambaarheid van het product. Daarnaast specificeren ze de weerstand van het soldeermasker tegen oxidatie, vocht en biologische groei. Je kunt ook kiezen voor een soldeermasker met een matte of satijnen afwerking, omdat deze het parelen van soldeer kunnen minimaliseren.

LPI-soldeermasker

In het verleden boden PCB-fabrikanten twee verschillende LPI-soldeermasktypes aan - mat en glanzend. Weinig klanten gaven aan welk type ze wilden, dus de beslissing werd vaak aan de fabrikant overgelaten. Tegenwoordig kunnen klanten echter de voordelen van elk type afwerking afwegen. Hoewel er weinig verschil is in prestaties tussen de twee soorten soldeermaskers, kan een glanzende afwerking voor sommigen aantrekkelijker zijn.

Het belangrijkste verschil tussen deze twee soorten soldeermaskers is hun manier van aanbrengen. Het eerste type is een droge film fotoafdrukbaar soldeermasker, dat lijkt op een sticker, behalve dat het bij elkaar wordt gehouden door soldeer. Na het soldeerproces wordt het droge fotoafdrukbare soldeermasker aan één kant afgepeld en wordt de rest van het materiaal met het masker naar beneden op de printplaat aangebracht. Het tweede type is het vloeibare soldeermasker, dat dezelfde procedure volgt zonder de sticker.

LPI-soldeermaskers kunnen worden gezeefdrukt of opgespoten op printplaten. Deze soldeermaskers worden het vaakst gebruikt in combinatie met elektrodeloze nikkel, ondergedompeld goud of heteluchtsoldeernivellering. Voor een goede toepassing moet de PCB gereinigd worden en vrij zijn van verontreinigingen en moet het soldeermasker goed uitharden.

Epoxy soldeermasker

Er zijn twee hoofdtypen epoxysoldeermaskers. Het ene type is gemaakt van vloeibare epoxy die op een printplaat wordt gezeefdrukt. Deze methode om soldeermaskers te printen is de goedkoopste en populairste. Er wordt een geweven gaas gebruikt om het inktblokkeringspatroon te ondersteunen. De epoxyvloeistof hardt uit tijdens thermische uitharding. Vervolgens wordt een kleurstof in de epoxy gemengd, die uithardt om de gewenste kleur te verkrijgen.

De dikte van het soldeermasker hangt af van waar de sporen zich op de printplaat bevinden. De dikte zal dunner zijn aan de randen van de kopersporen. De dikte moet ten minste 0,5 mils zijn over deze sporen en kan zo dun zijn als 0,3 mils. Daarnaast kan het soldeermasker op een printplaat gespoten worden voor een uniforme dikte.

Verschillende soorten soldeermaskers zijn verkrijgbaar in verschillende kleuren. De meest voorkomende kleur is groen, maar er zijn ook andere soorten verkrijgbaar in zwart, wit, oranje en rood. Afhankelijk van de toepassing kun je een kleur kiezen die het beste bij je project past.

Transparant soldeermasker

Er zijn verschillende soorten transparant soldeermasker beschikbaar voor PCB-productie. Deze worden gebruikt om kopersporen te beschermen tegen oxidatie. Deze maskers voorkomen ook de vorming van soldeerbruggen tussen soldeerpads. Hoewel ze geen perfecte transparantie bieden, kunnen ze toch effectief zijn om uw ontwerpdoelen te bereiken.

Het type soldeermasker dat u kiest, hangt echter af van verschillende factoren, zoals de afmetingen van de printplaat, de lay-out van het oppervlak, de componenten en de geleiders. Je moet ook rekening houden met de uiteindelijke toepassing. Er kunnen ook industrienormen zijn waaraan u moet voldoen, vooral als u in een gereguleerde industrie werkt. Over het algemeen zijn vloeibare foto-afdrukbare maskers de meest voorkomende en betrouwbare optie voor PCB productie.

Naast de meer gangbare kleuren zijn er ook enkele meer unieke soorten soldeermaskers. Er zijn bijvoorbeeld zeldzamere, kleurrijkere maskers beschikbaar, die nuttig kunnen zijn voor ontwerpers en nichefabrikanten van elektronica. Het gebruikte type soldeermasker beïnvloedt de prestaties van de printplaat, dus het is belangrijk om het juiste type te kiezen op basis van de behoeften van uw project.

Grafiet soldeermasker

Verschillende kleuren soldeermaskers hebben verschillende viscositeiten en het verschil is belangrijk om te weten als je van plan bent er een te gebruiken voor je printplaat. Groene soldeermaskers hebben de laagste viscositeit, terwijl zwarte maskers de hoogste hebben. Groene maskers zijn flexibeler, waardoor ze gemakkelijker aan te brengen zijn op PCB's met een hoge componentendichtheid.

Deze soldeermaskers bieden bescherming aan printplaten en hun oppervlakteafwerking. Ze zijn vooral nuttig voor apparatuur die hoge prestaties en ononderbroken service vereist. Ze zijn ook geschikt voor toepassingen die een langere levensduur van de presentatie vereisen. Deze soldeermaskers zijn een tijdbesparend alternatief voor manueel maskeren met hittebestendige tapes.

Een ander type soldeermasker is dry film photoimageable soldeermasker. Bij dit type soldeermasker wordt een afbeelding op de film gemaakt, die vervolgens op de koperen pads van de printplaat wordt gesoldeerd. Het proces is vergelijkbaar met dat van een LPI, maar het droge filmsoldeermasker wordt in vellen aangebracht. Het proces zorgt ervoor dat het ongewenste soldeermasker aan de printplaat hecht en verwijdert eventuele luchtbellen eronder. Daarna verwijderen de arbeiders de film met een oplosmiddel en harden ze het resterende soldeermasker thermisch uit.

Hoe PCB-assemblagekosten verlagen met behoud van kwaliteit

/0 Reacties/in /door

Hoe PCB-assemblagekosten verlagen met behoud van kwaliteit

Als u de kosten voor PCB-assemblage wilt verlagen, zijn er verschillende strategieën die u kunt toepassen. Deze omvatten het kiezen van een fabrikant die met uw bedrijf meegroeit, het selecteren van een printplaatassembleur die aan uw behoeften kan voldoen en het berekenen van de doorlooptijd. Deze stappen zullen uw totale PCB assemblagekosten verlagen zonder afbreuk te doen aan de kwaliteit.

Ontwerpstrategieën om de assemblagekosten van pcb's te verlagen

Om de assemblagekosten van PCB's te verlagen, gebruikt u ontwerpstrategieën die fouten minimaliseren en de efficiëntie verhogen. Deze strategieën omvatten vaak het gebruik van fiduciaire markeringen om componenten te identificeren, wat kan helpen bij het verminderen van meervoudige herbewerkingskosten. Bovendien verminderen deze strategieën het totale aantal componenten, waardoor de assemblage minder tijd in beslag neemt.

U kunt uw printplaten bijvoorbeeld efficiënter ontwerpen door gangbare vormen te gebruiken in plaats van aangepaste vormen. Op die manier kan uw assemblageteam meer standaardcomponenten gebruiken, wat de kosten kan drukken. Vermijd ook het gebruik van dure componenten die het einde van hun levenscyclus naderen. Door meer betaalbare componenten te gebruiken, kunt u besparen op de kosten per PCB.

Houd bij het ontwerpen van een printplaat rekening met de kosten van de componenten en het proces. Vaak zijn dure componenten overkill voor een ontwerp. Zoek naar alternatieve componenten die aan uw specificaties voldoen en minder duur zijn. Kies ook een PCB-fabrikant die de laagste prijs voor volume biedt. Deze strategieën kunnen u helpen de kosten van PCB-assemblage te verlagen zonder aan kwaliteit in te boeten.

Een fabrikant kiezen die kan meegroeien met je bedrijf

Hoewel PCB-assemblage duur is, is het mogelijk om de productiekosten te verlagen door een fabrikant te kiezen die met uw bedrijf kan meegroeien en aan uw behoeften kan voldoen. Het is het beste om een fabrikant te kiezen die meerdere componentenbronnen heeft voor een groter kostenvoordeel. De grootte van een PCB kan ook een belangrijke overweging zijn, want hoe kleiner het is, hoe duurder het zal zijn. Daarnaast zijn de kosten van een PCB ook afhankelijk van het aantal afzonderlijke componenten. Hoe meer unieke componenten in de assemblage worden gebruikt, hoe lager de prijs.

De technologie die gebruikt wordt om PCB's te assembleren verschilt van fabrikant tot fabrikant. Surface Mount Technology (SMT) is bijvoorbeeld kosteneffectiever en efficiënter dan through-hole technologie. Beide technologieën hebben echter hun voor- en nadelen.

Een printplaatassembleur kiezen

Met de groeiende concurrentie in de productietechnologie zijn ontwerpers op zoek naar manieren om de kosten van hun producten te verlagen zonder aan kwaliteit in te boeten. Daarom richten ze zich op het vinden van een printplaatassemblagebedrijf dat het beste waar voor hun geld kan bieden. PCB-assemblage is een cruciaal onderdeel van hardwaretechniek en kan een grote invloed hebben op de totale kosten. Om de beste waar voor uw geld te krijgen, moet u de juiste PCB-assembleur en PCB-fabricageverkoper kiezen.

Bij het kiezen van een printplaatassemblagebedrijf moet je op zoek gaan naar een bedrijf dat een langdurige relatie met zijn klanten heeft. Zo ben je zeker van de kwaliteit van hun werk. Bovendien moet het bedrijf de juiste apparatuur hebben om het assemblageproces uit te voeren, waaronder robots om SMT-componenten te plaatsen.

De assemblagekosten van PCB's worden ook beïnvloed door het type elektronische componenten dat in de PCB wordt gebruikt. Verschillende componenten hebben verschillende soorten verpakkingen nodig en vereisen meer mankracht. Een BGA-verpakking bijvoorbeeld vergt meer tijd en moeite om te voltooien dan een conventioneel component. Dit komt omdat de elektrische pinnen van een BGA geïnspecteerd moeten worden met een röntgenstraal, wat de assemblagekosten aanzienlijk kan verhogen.

Doorlooptijd berekenen

Het belangrijkste probleem met het berekenen van de doorlooptijd is dat verschillende printplaatassemblagebedrijven verschillende methoden hebben om dit te doen. Om de doorlooptijd te berekenen moet u de begindatum van uw bestelling bepalen, evenals de datum waarop u uw componenten hebt ontvangen. De algemene regel is dat hoe langer de doorlooptijd, hoe goedkoper de printplaatassemblage zal zijn.

Doorlooptijd berekenen is om verschillende redenen belangrijk. Ten eerste helpt het je te begrijpen hoe lang het duurt om een project af te ronden. In een productieproces verwijst doorlooptijd naar de tijd die nodig is vanaf de aanvraag tot de uiteindelijke levering. Als je bijvoorbeeld een bestelling plaatst voor een product met een doorlooptijd van twee weken, loop je het risico dat het product over twee weken niet op voorraad is. Bovendien hebben vertragingen of haperingen in het productieproces invloed op de doorlooptijd. Uiteindelijk kan dit de klanttevredenheid beïnvloeden.

Uiteindelijk is het verkorten van de doorlooptijd van vitaal belang voor de bedrijfsefficiëntie. Het zal niet alleen de wachttijd verkorten, maar ook uw totale kosten verlagen. Niemand wacht graag, zeker niet als het om een klein artikel gaat.

Altium Designer - Een basisrichtlijn van schema tot PCB-ontwerp

/0 Reacties/in /door

Altium Designer - Een basisrichtlijn van schema tot PCB-ontwerp

In deze Altium Designer tutorial leert u hoe u een schema maakt en compileert tot een PCB ontwerp. U leert ook over het importeren van componenten in een lege PCB-layout en het identificeren van routingvereisten. Daarna weet u wat u moet doen om uw PCB klaar te maken voor fabricage.

Een schema maken in Altium Designer

Een schema maken in Altium Designer kan door een bestaand schema te importeren of door een nieuw schema te maken. Als je al eerder een printplaat hebt gemaakt, is het niet nodig om helemaal opnieuw te beginnen. Altium Designer bevat richtlijnen voor hergebruik van ontwerpen. Om te beginnen open je het schematische venster van de printplaat.

Altium Designer heeft twee omgevingen: de primaire documentbewerkingsomgeving en werkruimtepanelen. Sommige panelen dock je aan de linkerkant van het gereedschap, terwijl andere tevoorschijn komen of verborgen zijn. Om door een schema te bewegen, klik en houd de rechter muisknop ingedrukt of houd de linker Ctrl-toets ingedrukt terwijl u op het scherm klikt. Om in te zoomen gebruik je de opties in het bovenste menu.

Vervolgens kun je componenten naar het schema slepen. Je kunt ook het verkennervenster gebruiken om componenten te bekijken en te selecteren. Je kunt ook klikken en slepen op het schematische venster om ze te plaatsen. Je kunt ook de muisknop ingedrukt houden om een component te plaatsen.

Het compileren naar een pcb-ontwerp

Als je eenmaal een schema hebt, kun je Altium designer gebruiken om het te compileren tot een PCB-ontwerp. Het heeft verschillende functies, waaronder de mogelijkheid om een bibliotheek van componenten aan te maken. Vervolgens kun je de footprints voor je componenten instellen en kiezen uit de verschillende opties voor elke component. Afhankelijk van de grootte en dichtheid van uw printplaat, kunt u kiezen voor de normale (N) of medium (M) footprint.

Nadat je je PCB layout hebt gemaakt, wil je het schema toevoegen aan je project. Hierdoor worden het schema en de BOM automatisch aan elkaar gekoppeld. Altium Designer kan zelfs uw schema automatisch samenstellen terwijl u uw ontwerp maakt. Klik hiervoor op de library tab aan de linkerkant van het scherm. In het volgende scherm wilt u controleren of de componenten die u hebt toegevoegd goed zijn geïntegreerd in de PCB-layout.

Componenten importeren in een lege PCB-lay-out

Het importeren van componenten in een lege PCBA layout in Altium Designer is een snel en eenvoudig proces. Nadat je de componenten hebt geïmporteerd, kun je specifieke lagen in- of uitschakelen en ze vervolgens in de PCB rangschikken. Daarna kun je sporen tussen de componenten leggen.

Eerst moet je een schema PCB layout maken. Om dit te doen, voegt u een nieuw schema toe of voegt u een bestaand schema toe. Klik vervolgens in het linkerscherm op de tab Bibliotheek. Je kunt dan controleren of het component dat je hebt geselecteerd, geïntegreerd is.

Nadat u de componenten hebt geïmporteerd, controleert Altium Designer of het schema voldoet aan de ontwerpregels. Dit is een belangrijke stap in het ontwerpproces, omdat fouten in het schema de kwaliteit van uw afgewerkte PCB kunnen beïnvloeden.

Vereisten voor routing in Altium Designer

Altium Designer bevat ingebouwde tools voor het beheren van routingvereisten. Deze tools zijn handig bij het toevoegen van nieuwe componenten aan een schema of PCB. Er zijn echter nog enkele regels waar je je aan moet houden bij het automatisch routeren. De eerste tool die gebruikt moet worden voor routing requirements is een net class. Eenmaal geconfigureerd, zal een net class automatisch de componenten op de juiste manier routeren.

Altium Designer bevat ook een regelgestuurde ontwerpengine om ervoor te zorgen dat de PCB-lay-out voldoet aan alle signaleringsstandaarden. De regelgestuurde ontwerpengine controleert ook de layout aan de hand van verschillende ontwerpeisen om er zeker van te zijn dat de ontwerpregels worden gevolgd. Het resultaat is dat Altium Designer de kwaliteit van uw ontwerp waarborgt. Daarnaast begint succesvolle PCB routing met de juiste stackup, die uw impedantiedoelen en spoordichtheid ondersteunt. Met deze stap kunt u specifieke impedantieprofielen instellen voor belangrijke netwerken, zodat het signaal niet verloren gaat tijdens het routeren.

Stappen in het proces

Als je een schema hebt gemaakt, kun je het exporteren in de vorm van een netlist of stuklijst in Altium Designer. Deze bestanden zijn nodig voor de fabricage van de printplaat. Ze bevatten alle benodigde informatie voor de fabricage van de printplaat, inclusief een lijst van alle benodigde materialen. Bovendien kunnen deze documenten na elke stap worden gecontroleerd.

Altium Designer heeft ook een tool voor schematic capture, waarmee je schematische componenten kunt importeren in een PCB layout. De software genereert dan een PcbDoc-bestand en een leeg printplaatdocument.