인쇄 회로 기판 프로토타이핑 프로세스

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인쇄 회로 기판 프로토타이핑 프로세스

A printed circuit board (PCB) prototyping process involves a series of steps, starting with the creation of a PCB design. These steps include generating the required through holes and using carbide drill bits or NC drill machines to create the holes. Once the through holes have been created, a thin layer of copper is chemically deposited into the through holes. This copper layer is then thickened through electrolytic copper plating.

Gerber file

A Gerber file is a file with detailed descriptions of components. These files are often used to help with the debugging process and to create printed circuit boards. To make sure that your Gerber file contains the correct information, you should check that it is free from errors by using a tool like FreeDFM. It is also a good idea to submit a plain text file if you need to include additional information that is not included in the Gerber file. You should also provide the correct mapping file and matching files, which are required by PCB manufacturers to produce your PCB.

You can use several software applications to create PCB Gerber files, including PCB designer software. Another option is to use an experienced PCB manufacturer to create the Gerber file for you.

Silkscreen

Traditionally, the Silkscreen printed circuit board prototyping process has relied on stencils to apply markings on a circuit board. These stencils are similar to the ones that are used when spray painting a car’s number plate. However, PCB development has progressed since that time and silkscreen application methods have improved as well. With silkscreen printing, epoxy ink is pushed through the stencil to create the desired text or imagery. The ink is then baked into a laminate. However, this method has its drawbacks and is not ideal for high-resolution printing.

Once the silkscreen is complete, the fabricator will use the silk screen information to make a transfer screen and transfer the information to the PCB. Alternatively, the fabricator may also choose to use the more modern method of printing directly on the PCB without a transfer screen.

Reflow oven

A reflow oven is a type of oven that uses infrared light to melt the solder paste and assemble the components of a printed circuit board. This type of oven has several advantages. The process speed is adjustable and the temperature of each zone can be independently controlled. PCBs are fed into the oven by conveyor at a controlled rate. Technicians adjust the speed, temperature, and time profile depending on the needs of the PCB.

The first step in the reflow soldering process is to apply solder paste to the surface mount pads of the components. The solder paste holds the components in place while the components are soldered. Various types of solder paste are available. Choosing the type that is right for your needs will be an important decision.

Reflow

The reflow process is a common technique used in printed circuit board prototyping. It uses a solder paste to hold together the various components on the board. When the components are soldered together, they become electrically connected. The process begins by pre-heating the units, following a temperature profile that will remove volatile solvents from the solder paste.

The temperature is crucial for a quality solder joint. The reflow process must be completed within a reasonable time. Insufficient heat will result in ineffective joints, while excessive heat will damage the circuit board components. Generally, the reflow time ranges from 30 to 60 seconds. However, if the reflow time is too long, the solder will not reach its melting point and may result in brittle joints.

Reflow oven for four-sided PCBs

A reflow oven for four-sided printed circuit board (PCB) prototyping is an oven used in the reflow soldering process. It involves a series of important steps and the use of high-quality materials. For larger-scale production, wave soldering is often used. Wave soldering requires a specific PCB size and alignment. Individual soldering may also be achieved with a hot air pencil.

A reflow oven has several distinct heating zones. It may have one or more zones, which are programmed to correspond to the temperature of the circuit board when it passes through each zone. These zones are set up with an SMT program, which is usually a sequence of set points, temperature, and belt speed. These programs provide complete transparency and consistency throughout the reflow process.

 

플렉스 리지드 PCB의 생산 흐름과 장단점

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플렉스 리지드 PCB의 생산 흐름과 장단점

The production flow of flex rigid PCB is very complex compared to traditional rigid PCBs, and it has many challenges. In particular, the bend lines in the flex circuits make the routing difficult, and the components placed on these bend lines are subjected to mechanical stress. To mitigate this, through hole plaiting is often used, or additional coverlay may be added to anchor the pads.

Blind vias

Flex rigid PCBs are often used in medical equipment, imaging equipment, handheld monitors, and military equipment. They have a low cost per unit, are flexible, and can withstand fluctuations in temperature. These boards are also used in radio communication systems and radar equipment. They are also used in noise and vibration testing systems.

The production flow of rigid flex PCB begins with the design and layout of the board. The layout must be checked for electrical continuity. The flex area must be designed to withstand bends without weak spots or flexing. During this process, traces are routed perpendicular to the bend line. If possible, dummy traces should be added to strengthen the bend area.

High temperatures

Rigid-flex PCBs are made by adhering a PCB with an adhesive tape to a flex board. These adhesive tapes are made of high-temperature materials. These materials can withstand high temperatures and withstand adverse effects from radiation, Raman scattering, and infrared rays.

Rigid-flex PCBs typically use a combination of PI and PET films for their substrates. Glass-fibre cores are also common, though they are typically thicker.

Chemicals

Rigid flex PCBs have a variety of applications and are important components of everything from tiny consumer electronics to sophisticated military/defense systems. They are extremely versatile and are ideal for applications where high temperatures and constant movement are present. In addition to being very flexible, these boards are also chemical and solvent resistant.

Copper is used as the most common conductor material and is widely available. It also has good electrical properties and workability. Copper foils are available in rolled and electro-deposited forms. Copper foils are often subjected to surface treatment to improve adhesion and protect them from oxidation.

Vibrations

The production process of rigid flex PCB is lengthy and requires more materials and manpower than rigid PCB. This type of circuit board is typically used in medical devices, wireless controllers, and drug delivery systems. It is also used in the aerospace industry for motion and sensing systems, radio communication systems, and environmental test chambers.

This type of PCB is more reliable than traditional rigid boards. It can withstand high vibration environments and fold into small profiles. Moreover, it is easier to install in tight spaces, which makes it ideal for high-density applications.

Shocks

This type of circuit board is more complex than traditional rigid PCBs, presenting a variety of design challenges. For instance, bend lines in flex circuits can affect routing, and components placed on them can result in mechanical stress. Fortunately, through hole plaiting and additional coverlay can help mitigate this problem.

Another benefit of rigid flex PCBs is that they are compatible with existing devices. They can be bent and folded without causing damage to the circuit. Furthermore, they are reliable. This type of circuit board is a great choice for high-reliability applications.

비용

The cost of a rigid flex PCB is dependent on several factors, such as the type of flex board used and the number of layers it consists of. The costs also depend on the developer and manufacturer of the board. Some PCB manufacturers charge extremely high prices, but they are justified by the exceptional quality and attention to detail that they provide.

Flex PCBs are increasingly becoming more complex as they must meet more stringent requirements. For instance, the REACH directive, EMC requirements, and new standards all require specialized testing of the components used. The additional costs associated with these tests directly affect the cost of flexible PCBs.

PCB 솔더 마스크 유형 - PCB용 솔더 마스크의 4가지 유형

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PCB 솔더 마스크 유형 - PCB용 솔더 마스크의 4가지 유형

프로젝트에 적합한 솔더 마스크를 선택하려면 해당 솔더 마스크의 사양을 잘 알고 있어야 합니다. 이러한 사양에는 제품의 경도, 보관 수명 및 가연성이 명시되어 있습니다. 또한 솔더 마스크의 산화, 습기 및 생물학적 성장에 대한 저항성도 명시되어 있습니다. 또한 무광택 또는 새틴 마감 솔더 마스크를 선택하면 솔더 비딩을 최소화할 수 있습니다.

LPI 솔더 마스크

과거에는 PCB 제조업체가 무광과 유광의 두 가지 LPI 솔더 마스크 유형을 제공했습니다. 어떤 것을 원하는지 명시하는 고객은 거의 없었기 때문에 결정은 종종 제조업체에 맡겨졌습니다. 그러나 오늘날에는 고객이 각 유형의 마감 처리의 이점을 비교하여 선택할 수 있습니다. 두 가지 유형의 솔더 마스크 간 성능 차이는 거의 없지만 일부 고객에게는 광택 마감 처리가 더 매력적일 수 있습니다.

이 두 가지 유형의 솔더 마스크의 주요 차이점은 적용 과정에 있습니다. 첫 번째 유형은 건식 필름 사진 이미지화 가능 솔더 마스크로, 땜납으로 함께 고정된다는 점을 제외하면 스티커와 유사합니다. 납땜 공정 후 건식 필름 사진 이미지화 가능 솔더 마스크는 한쪽에서 벗겨지고 나머지 재료는 PCB 마스크에 아래쪽이 아래로 향하도록 도포됩니다. 두 번째 유형은 액체 솔더 마스크로, 스티커 없이 동일한 절차를 따릅니다.

LPI 솔더 마스크는 PCB에 실크스크린 또는 스프레이 코팅할 수 있습니다. 이러한 솔더 마스크는 무전해 니켈, 침지 금 또는 열풍 솔더 레벨링 표면 마감과 함께 가장 자주 사용됩니다. 올바르게 적용하려면 PCB를 깨끗하게 청소하고 오염 물질이 없어야 하며 솔더 마스크가 완전히 경화되어야 합니다.

에폭시 솔더 마스크

에폭시 솔더 마스크에는 크게 두 가지 유형이 있습니다. 한 가지 유형은 PCB 기판에 실크스크린으로 인쇄되는 액체 에폭시로 만들어집니다. 이 솔더 마스크 인쇄 방법은 가장 저렴하고 가장 많이 사용됩니다. 잉크 차단 패턴을 지원하기 위해 직조 메쉬가 사용됩니다. 에폭시 액체는 열 경화 중에 경화됩니다. 그런 다음 염료를 에폭시에 혼합하여 경화시켜 원하는 색상을 생성합니다.

솔더 마스크의 두께는 회로 기판에서 트레이스의 위치에 따라 달라집니다. 구리 트레이스의 가장자리 근처에서는 두께가 더 얇아집니다. 두께는 이러한 트레이스 전체에 걸쳐 0.5밀리미터 이상이어야 하며, 0.3밀리미터까지 얇을 수 있습니다. 또한 솔더 마스크를 PCB에 분사하여 두께를 균일하게 할 수 있습니다.

다양한 유형의 솔더 마스크가 다양한 색상으로 제공됩니다. 가장 일반적인 색상은 녹색이지만 검은색, 흰색, 주황색, 빨간색도 있습니다. 애플리케이션에 따라 프로젝트에 가장 잘 어울리는 색상을 선택할 수 있습니다.

투명 솔더 마스크

PCB 제조에 사용할 수 있는 투명 솔더 마스크에는 여러 가지 유형이 있습니다. 이러한 마스크는 구리 흔적을 산화로부터 보호하는 데 사용됩니다. 또한 이러한 마스크는 솔더 패드 사이에 솔더 브리지가 형성되는 것을 방지합니다. 완벽한 투명도를 제공하지는 않지만 설계 목표를 달성하는 데는 여전히 효과적일 수 있습니다.

그러나 선택하는 솔더 마스크의 유형은 기판의 치수, 표면 레이아웃, 구성 요소 및 컨덕터 등 여러 요인에 따라 달라집니다. 또한 최종 애플리케이션도 고려해야 합니다. 특히 규제 대상 산업에서 작업하는 경우 충족해야 하는 산업 표준도 있을 수 있습니다. 일반적으로 액체 포토 이미징 마스크는 PCB 제조에 가장 일반적이고 신뢰할 수 있는 옵션입니다.

일반적인 색상 외에도 좀 더 독특한 솔더 마스크 유형도 있습니다. 예를 들어, 디자이너와 틈새 전자 제품 제조업체에 유용할 수 있는 더 희귀하고 다채로운 마스크가 있습니다. 사용되는 솔더 마스크의 유형은 PCB의 성능에 영향을 미치므로 프로젝트의 요구 사항에 따라 올바른 유형을 선택하는 것이 중요합니다.

흑연 솔더 마스크

솔더 마스크 색상마다 점도가 다르므로 PCB에 솔더 마스크를 사용하려는 경우 그 차이를 알아야 합니다. 녹색 솔더 마스크는 점도가 가장 낮고 검은색 마스크는 점도가 가장 높습니다. 녹색 마스크는 더 유연하여 부품 밀도가 높은 PCB에 더 쉽게 적용할 수 있습니다.

이 솔더 마스크는 PCB와 표면 마감을 보호합니다. 특히 고성능과 중단 없는 서비스가 필요한 장비에 유용합니다. 또한 프레젠테이션 수명을 연장해야 하는 애플리케이션에도 적합합니다. 이 솔더 마스크는 내열 테이프를 사용한 수동 마스킹 대신 시간을 절약할 수 있는 대안입니다.

또 다른 유형의 솔더 마스크는 건식 필름 포토이미지 가능 솔더 마스크입니다. 이 유형의 솔더 마스크는 필름에 이미지가 생성된 다음 PCB의 구리 패드에 납땜됩니다. 공정은 LPI와 유사하지만 드라이 필름 솔더 마스크는 시트 형태로 적용됩니다. 이 공정은 원하지 않는 솔더 마스크를 PCB에 접착하고 그 아래의 기포를 제거합니다. 그 후 작업자는 솔벤트로 필름을 제거한 다음 남은 솔더 마스크를 열 경화합니다.

품질을 유지하면서 PCB 조립 비용을 절감하는 방법

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품질을 유지하면서 PCB 조립 비용을 절감하는 방법

PCB 조립 비용을 절감하려는 경우 몇 가지 전략을 사용할 수 있습니다. 여기에는 비즈니스 규모에 따라 확장 가능한 제조업체를 선택하고, 요구 사항을 충족할 수 있는 PCB 조립업체를 선택하고, 리드 타임을 계산하는 것이 포함됩니다. 이러한 단계를 통해 품질 저하 없이 전체 PCB 조립 비용을 절감할 수 있습니다.

PCB 조립 비용 절감을 위한 설계 전략

PCB 조립 비용을 줄이려면 오류를 최소화하고 효율성을 높이는 설계 전략을 사용하세요. 이러한 전략에는 종종 기준점 마커를 사용하여 구성 요소를 식별하는 것이 포함되며, 이는 여러 번의 재작업 비용을 줄이는 데 도움이 될 수 있습니다. 또한 이러한 전략은 전체 구성 요소 수를 줄여 조립 작업을 줄일 수 있습니다.

예를 들어, 맞춤형 모양 대신 일반적인 모양을 사용하여 PCB를 더 효율적으로 설계할 수 있습니다. 이렇게 하면 조립 팀이 더 많은 표준 부품을 사용할 수 있으므로 비용을 절감할 수 있습니다. 또한 수명이 다한 고가의 부품은 사용하지 않는 것이 좋습니다. 보다 저렴한 부품을 사용하면 PCB당 비용을 절감할 수 있습니다.

PCB를 설계할 때는 부품 비용과 공정을 고려해야 합니다. 종종 값비싼 부품은 디자인에 비해 과한 경우가 많습니다. 사양을 충족하고 가격이 저렴한 대체 부품을 찾아보세요. 마찬가지로, 수량 대비 가장 낮은 가격을 제공하는 PCB 제조업체를 선택하세요. 이러한 전략은 품질 저하 없이 PCB 조립 비용을 절감하는 데 도움이 될 수 있습니다.

비즈니스에 맞춰 확장할 수 있는 제조업체 선택하기

PCB 조립은 비용이 많이 들지만, 비즈니스에 맞게 확장하고 요구 사항을 충족할 수 있는 제조업체를 선택하면 생산 비용을 절감할 수 있습니다. 비용 활용도를 높이려면 여러 부품 소스를 보유한 제조업체를 선택하는 것이 가장 좋습니다. PCB의 크기가 작을수록 비용이 더 많이 들기 때문에 PCB의 크기도 주요 고려 사항이 될 수 있습니다. 또한 PCB의 비용은 개별 부품 수에 따라 달라집니다. 어셈블리에 사용되는 고유한 부품이 많을수록 가격이 낮아집니다.

PCB를 조립하는 데 사용되는 기술은 제조업체마다 다릅니다. 예를 들어 표면 실장 기술(SMT)은 스루홀 기술보다 비용 효과적이고 효율적입니다. 그러나 두 기술 모두 장단점이 있습니다.

PCB 어셈블러 선택

제조 기술 경쟁이 치열해지면서 설계자들은 품질 저하 없이 제품 비용을 절감할 수 있는 방법을 찾고 있습니다. 그 결과, 그들은 비용 대비 최고의 가치를 제공할 수 있는 PCB 어셈블러를 찾는 데 집중하고 있습니다. PCB 조립은 하드웨어 엔지니어링의 중요한 구성 요소이며 전체 비용에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 비용 대비 최고의 가치를 보장하려면 올바른 PCB 어셈블러와 PCB 제조 공급업체를 선택해야 합니다.

PCB 어셈블러를 선택할 때는 고객과 장기적인 관계를 맺고 있는 업체를 찾아야 합니다. 이렇게 하면 작업의 품질을 확신할 수 있습니다. 또한 SMT 부품을 배치하는 로봇을 포함하여 조립 공정을 수행하는 데 적합한 장비를 갖추고 있어야 합니다.

PCB 조립 비용은 PCB에 사용되는 전자 부품의 유형에도 영향을 받습니다. 구성 요소마다 다른 유형의 패키징이 필요하고 더 많은 인력이 필요합니다. 예를 들어, BGA 패키지는 기존 부품보다 완성하는 데 더 많은 시간과 노력이 필요합니다. 이는 BGA의 전기 핀을 X-레이로 검사해야 하므로 조립 비용이 크게 증가할 수 있기 때문입니다.

리드 타임 계산

리드 타임을 계산할 때 가장 큰 문제는 PCB 조립업체마다 리드 타임을 계산하는 방법이 다르다는 것입니다. 리드 타임을 계산하려면 주문 시작 날짜와 부품을 받은 날짜를 결정해야 합니다. 일반적인 규칙은 리드 타임이 길수록 PCB 어셈블리의 가격이 저렴해진다는 것입니다.

리드 타임을 계산하는 것은 여러 가지 이유로 중요합니다. 첫째, 프로젝트를 완료하는 데 걸리는 시간을 이해하는 데 도움이 됩니다. 생산 프로세스에서 리드 타임은 요청부터 최종 배송까지 걸리는 시간을 의미합니다. 예를 들어, 리드 타임이 2주인 제품을 주문하면 2주 안에 품절될 위험이 있습니다. 또한 제조 공정에서 지연이나 문제가 발생하면 리드 타임에 영향을 미칩니다. 이는 궁극적으로 고객 만족도에 영향을 미칠 수 있습니다.

궁극적으로 리드 타임을 줄이는 것은 비즈니스 효율성을 위해 매우 중요합니다. 대기 시간을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 전반적인 비용도 절감할 수 있습니다. 특히 작은 품목의 경우 기다리는 것을 좋아하는 사람은 아무도 없습니다.

Altium Designer - 회로도에서 PCB 설계에 이르는 기본 지침

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Altium Designer – A Basic Guideline From Schematic to PCB Design

In this Altium Designer tutorial, you’ll learn how to create a schematic and compile it into a PCB design. You’ll also learn about importing components into a blank PCB layout and identifying routing requirements. Then, you’ll know what to do next to get your PCB ready for fabrication.

Creating a schematic in Altium Designer

Creating a schematic in Altium Designer can be done by importing an existing schematic file or by creating a new schematic. If you’ve created a circuit board before, it’s not necessary to start from scratch. Altium Designer includes guidelines for design reuse. To begin, open the board’s schematic window.

Altium Designer has two environments: the primary document editing environment and workspace panels. Some panels dock on the left side of the tool, while others pop out or are hidden. To move around a schematic, click and hold the right mouse button or hold the left Ctrl key while clicking the screen. To zoom, use the options on the top menu.

You can then drag and drop components to the schematic. You can also use the explorer window to view and select components. Alternatively, click and drag on the schematic window to place them. You can also hold down the mouse button to set a component.

Compiling it to a pcb design

Once you have a schematic, you can use Altium designer to compile it to a PCB design. It has several features, including the ability to create a library of components. Then, you can set the footprints for your components, and choose from the various options for each. Depending on the size and density of your board, you can choose the normal (N) or medium (M) footprint.

After you’ve created your PCB layout, you’ll want to add the schematic to your project. This will automatically link your schematic and BOM. Altium Designer can even compile your schematic data automatically while you’re creating your design. To do this, click on the library tab in the left pane of the screen. On the next screen, you’ll want to check that the components you’ve added are properly integrated into the PCB layout.

Importing components into a blank PCB layout

Importing components into a blank PCBA layout in Altium Designer is a quick and easy process. After you import the components, you can turn on or off specific layers, and then arrange them in the PCB. After that, you can route traces between the components.

First, you need to create a schematic PCB layout. To do so, add a new schematic or add an existing schematic. Then, on the left screen, click on the library tab. You can then check to see if the component you selected is integrated.

After you import the components, Altium Designer will check for the compliance of the schematic with the design rules. This is an important step in the design process, because errors in the schematic may affect the quality of your finished PCB.

Routing requirements in Altium Designer

Altium Designer includes built-in tools for managing routing requirements. These tools are useful when adding new components to a schematic or PCB. However, there are still some rules to adhere to when auto-routing. The first tool to use for routing requirements is a net class. Once configured, a net class will automatically route the components in an appropriate way.

A rule-driven design engine is also included in Altium Designer to ensure that the PCB layout complies with all signaling standards. The rules-driven design engine also checks the layout against various design requirements to ensure that it follows the design rules. As a result, Altium Designer ensures the quality of your design. In addition, successful PCB routing starts with the right stackup, which supports your impedance goals and trace density requirements. This step allows you to set specific impedance profiles for important nets, so that the signal is not lost during routing.

Steps in the process

Once you have created a schematic, you can export it in the form of a netlist or bill of materials in Altium Designer. These files are required for the fabrication of the PCB. They contain all of the necessary information for manufacturing the board, including a list of all of the required materials. In addition, these documents can be reviewed after each step.

Altium Designer also has a tool for schematic capture, which allows you to import schematic components into a PCB layout. The software will then generate a PcbDoc file and a blank printed circuit board document.