プリント基板のはんだ付け方法

プリント基板のはんだ付けを学ぶには、いくつかの基本を知っておく必要がある。基板の表面ははんだ付け面と呼ばれ、様々な部品や端子が結合されます。Candorのようなプリント基板製造会社は、プリント基板の設計や製造を含む様々なサービスを提供しています。以下の手順は、PCBのはんだ付け方法を学ぶのに役立ちます。

選択はんだ付け

プリント回路基板はますます複雑化しており、スルーホール部品のはんだ付けは時間がかかり、非効率的なプロセスです。従来は、手作業によるはんだ付けが行われていましたが、現代の技術では、より速く、より正確で、より安価な選択的はんだ付けが可能です。

選択はんだ付けにはさまざまな方法がある。フラックス・コーティング、プリント基板のプリヒート、ディップ・ソルダリング、ドラッグ・ソルダリングなどがその一例です。これらの方法の中には、追加部品を必要とするものもある。このプロセスの利点には、スピード、正確さ、工具の少なさなどがあります。

選択はんだ付けは、特定の用途に適した方法です。基板製造に最適なソリューションであり、コストも削減できます。この方法を使用すると、はんだ付けの時間が短縮され、専門的な知識が不要になります。最近の回路基板工場の多くは、部品のはんだ付けにロボットを使用しています。

ヒートシンク

プリント基板のはんだ付けでは、ヒートシンクを利用することが重要です。パワーコンポーネントを搭載したプリント基板は、パワーコンポーネントを搭載していないプリント基板よりも熱管理が必要になる傾向があります。これらの部品には、パワーIC、パワーアンプ、さらには電源が含まれます。これらの部品は部品密度が高いため、より多くの熱を発生する傾向があります。つまり、ヒートシンクはPCB設計に不可欠な要素であり、適切なヒートシンクを使用することで大きな違いが生まれます。

ヒートシンクには様々な種類がありますが、最も一般的なのは鉛と銅です。アルミや銅のヒートシンクは、スチール製のプライヤーよりも、取り付ける機器からの熱を吸収する効果が高い。

フラックス

フラックスは、はんだ付けプロセスの重要な要素です。プリント回路基板から不純物や酸化物を除去し、電気を適切に流すために重要な役割を果たします。フラックスはまた、はんだ付けされる金属の脱酸にも役立ちます。フラックスは溶融はんだを濡らし、不純物を除去します。

フラックスには水溶性とロジンの2種類がある。水溶性フラックスは回路基板から簡単に洗浄できる。ロジンベースのフラックスは、回路基板上に残留物を残すことがある。これは脱イオン水で洗浄できる。水溶性フラックスは、洗剤や脱イオン水で洗浄することもできる。

はんだごてを使う場合は、フラックスを塗る前にこて先をきれいにしておくとよい。こうすることで、摩耗や酸化を抑え、熱伝導を向上させることができる。ハケかスポンジを使ってフラックスを塗る。フラックスを燃やすとはんだが過熱することがあるので、燃やさないように注意する。

はんだ付け後の表面の清掃

一部の回路基板はミッションクリティカルであり、はんだ付け後に慎重な洗浄が必要である。このような基板には、洗浄プロセスを規定する特別な設計基準があることが多い。これらの基板が適切に洗浄されない場合、残されたフラックス残渣が露出した金属表面の腐食や酸化の原因となる可能性があります。また、基板にコンフォーマルコーティングが施されている場合も、この工程は非常に重要です。

はんだ付けの際は、部品にフラックスを塗る前に、すべての表面をきれいにしてください。フラックスは優れた導体ですが、部品やパッドに付着して問題を引き起こすこともあります。部品を損傷することさえあります。