PCB 설치 및 시운전에 영향을 미치는 PCB 실크 스크린 위험 요소

PCB 실크 스크린 설치 및 커미셔닝 위험은 몇 가지 요소를 관찰하여 식별할 수 있습니다. 예를 들어, 구성 요소의 분극을 관찰해야 합니다. 장치 라벨은 PCB에서 적절한 방향이어야 합니다. PCB 실크 스크린은 특정 레이어에 설치해야 하며 최적의 글꼴 크기를 가져야 합니다.

편광 부품 식별

PCB 설치 및 시운전에 있어 극성 부품과 비극성 부품을 식별하는 것은 공정에서 중요한 부분입니다. 두 유형의 부품 모두 특정 방향이 있으며 부적절하게 장착하면 부품 고장 및 보드 비호환성으로 이어질 수 있습니다. 다행히도 PCB에는 각 부품을 올바르게 실장하는 방법을 식별하는 데 도움이 되는 실크스크린 표시가 있습니다.

PCB를 설치하고 시운전할 때는 극성 부품과 비극성 부품을 올바르게 표시해야 합니다. 극성 부품을 식별하려면 부품 라벨에서 극성 기호를 찾아보세요. 기호의 방향은 가능한 한 한 방향이어야 하며, 두 방향일 수도 있습니다. 그렇지 않으면 레이블이 제대로 정렬되지 않아 설치 및 디버깅이 어려울 수 있습니다.

PCB의 디바이스 라벨 방향

PCB 설치와 관련하여, 설치 시 PCB에 디바이스 라벨의 올바른 방향은 성공적인 시운전 및 설치에 매우 중요합니다. 잘 설계된 PCB에는 일관된 방향으로 배치된 레이어가 있으며, PCB의 물리적 라벨은 설치자 또는 시운전 엔지니어가 레이어 순서 또는 방향의 오류를 식별하는 데 도움이 됩니다. 또한 장치 라벨의 올바른 방향은 작업자가 보드에 부품을 올바르게 배치하는 데 도움이 됩니다.

설치 시에는 독자가 어떤 장치가 어떤 장치인지 한눈에 알 수 있도록 장치 라벨을 배치해야 합니다. 그렇지 않으면 회로 오류 및 단락이 발생할 수 있습니다.

PCB 실크스크린 레이어 설정하기

PCB의 실크스크린은 PCB 구성에서 중요한 부분입니다. 부품 배치를 확인하는 역할을 합니다. 실크스크린은 영구 에폭시 잉크로 인쇄되며 일반적으로 흰색입니다. 그런 다음 솔더 마스크에 사용되는 것과 유사한 UV 액체 포토 이미징 프로세스를 사용하여 실크스크린을 설치합니다. 경우에 따라 제작업체는 직접 범례 인쇄 방법을 사용하기도 합니다.

구성 요소를 명확하게 표시하지 않으면 실크스크린 오류가 발생할 수 있습니다. 특히 전해 커패시터의 양극과 음극 핀은 반드시 표시해야 합니다. 마찬가지로 다이오드에도 양극과 음극 핀에 라벨을 붙여야 합니다. 이는 올바른 핀을 꽂았는지 확인하기 위한 좋은 방법입니다.

최적의 글꼴 크기

PCB 실크 스크린 글꼴 크기는 중요한 설계 고려 사항입니다. PCB의 최적 크기는 구성 요소의 크기, PCB 레이아웃 및 실크 스크린되는 구성 요소의 유형에 따라 다릅니다. 일반적으로 글꼴 크기는 4 또는 20밀이어야 하지만 제조업체에 따라 다를 수 있습니다.

PCB 실크스크린 글꼴 크기를 선택할 때는 가독성을 보장할 수 있을 만큼 선이 충분히 커야 합니다. 선 너비는 최소 0.006인치 이상이어야 합니다. 회사 이름, 참조 지정자 및 부품 번호에는 큰 글꼴이 가장 좋습니다. 그러나 핀 번호와 극지 표시에는 더 작은 글꼴이 필요합니다.

선 너비

많은 PCB에는 실크스크린 표시와 구성 요소가 포함되어 있지만 모든 표시가 보이는 것은 아닙니다. 잘못된 표시로 인해 기술자가 혼란을 겪을 수 있습니다. 여기에는 잘못된 핀 번호와 모양, 잘못된 핀의 극성 표시 등이 포함될 수 있습니다. 이는 보드 기술자가 캡의 양극을 찾으려고 할 때 불안감을 유발할 수 있습니다.

위험을 최소화하기 위해 취해야 할 몇 가지 단계가 있습니다. 첫째, 디자인 요구 사항을 따르는 것이 중요합니다. 실크스크린에는 구성 요소의 위치와 방향이 명확하게 표시되어야 합니다. 또한 고전압 구역을 나타내는 경고 기호와 위험 구역과 안전 구역 사이에 40밀리 점선이 포함되어야 합니다.

은은한 조명 피하기

PCB 실크 스크린에서 은색을 피하는 것은 제조 공정에서 매우 중요한 단계입니다. 슬리버는 흔한 실수이며 회로 기판의 기능에 부정적인 영향을 미칠 수 있습니다. 슬리버를 방지하려면 패드 사이의 적절한 간격으로 회로 기판을 설계해야 합니다.

구리 또는 솔더 마스크가 완전히 에칭되지 않은 경우 은색이 발생합니다. 이로 인해 구리 조각이 노출됩니다. 이로 인해 단락이 발생하고 회로 기판의 수명이 단축될 수 있습니다. 슬리버를 방지하려면 최소 너비로 섹션을 설계하고 DFM 검사를 사용하여 잠재적인 슬리버를 감지합니다.

실크스크린 제조업체 선택

PCB의 실크스크린 마킹은 PCB 설계 CAD 시스템에서 배치됩니다. 완성된 아트웍을 실크스크린이라고 합니다. 실크스크린에 적절한 데이터와 글꼴 크기가 포함되어 있는지 확인하는 것이 중요합니다. 글꼴 크기가 잘못되면 실크스크린을 읽을 수 없는 것처럼 보일 수 있습니다. 각 구성 요소에 올바른 참조 지정자를 사용하는 것도 중요합니다. 경우에 따라 구성 요소 기호가 방향을 나타낼 수도 있습니다.

실크스크린 제조업체를 선택할 때는 필요한 실크스크린 유형을 사용할 수 있는지 확인하세요. 일부 실크스크린 제조업체는 특정 글꼴로 제한되어 있습니다. 최상의 실크스크린 결과를 얻으려면 다양한 글꼴 스타일을 제공하는 실크스크린 제조업체를 선택하세요. 또한 디자인을 완성하기 전에 실크스크린의 글꼴 크기를 확인하는 것이 좋습니다.

Reasons & Methods To Clean PCB

Cleansing PCBs can be done in a variety of ways. Some PCB cleaning methods include immersion in liquid, swabs, and brushes. You can also heat the solvent to improve cleaning performance. However, you should be careful to use solvents that are not flammable. Another option is to use cotton or foam swabs soaked in a mild solvent. These are usually available in pump dispensers. You can also use presaturated wipes containing isopropyl alcohol.

플럭스 잔류물

Flux residues are hard to clean after reflow processes. No clean flux can be baked on and tough to remove. Fortunately, there are many methods to clean no clean flux. The first method involves using a solvent to remove the residue. It’s important to use solvents that are suitable for the type of flux you’re working with.

Flux residues on PCB should be removed to keep the components in good condition. If the flux is left on the PCB for a long time, it can cause corrosion and other problems. However, in most cases, the flux residues will not cause any serious damage.

Dust

Atmospheric dust, a form of airborne solid, is a common problem in the electronics industry. Its complex composition usually includes water and inorganic mineral materials. It is becoming more of a concern because of the increasing miniaturization of electronics and the increasing number of uncontrolled operating conditions. As dust exposure increases, there is a need for a systematic study to evaluate its effect on PCBAs.

In addition to dust, residual flux on a PCB can affect the conductivity of its conductive traces. The residue sticks to the conductive paths and is attracted to an electrostatic charge produced by operating electronics. This interference may affect the circuit performance, particularly at high frequencies. Metal migration can also be a problem, depending on the PCB’s material composition, board surface roughness, and environmental conditions.

Baking soda

Baking soda can be used to clean circuit boards, which are found in many electronic devices. They are usually used to hold microchips and cards, which plug into processors and power supplies. Baking soda’s mild abrasive qualities help remove corrosion from circuit boards without harming them.

You should mix a quarter cup of baking soda with about one or two teaspoons of water to form a thick cleaning solution. Before you begin cleaning, take a photo or make a note of your device’s arrangement, so you can easily identify the parts of the circuit board. Once you’ve got an idea of where to start, make a cleaning solution using a PCB brush. Apply the solution to corroded areas and let it sit for 20-30 minutes.

Compressed air

Compressed air is an excellent tool for cleaning PCBs, but it must be used with caution. It can cause static electricity, which could damage the components of the board. Also, dust, soda, and wax often accumulate on the surface of the PCB, forming a film that traps liquids and particles. A toothbrush is not sufficient to remove this grime. Using a compressed air hose, blow out the particles from the circuit board. Use compressed air in short bursts.

Another way to clean PCBs is by using baking soda, also known as sodium bicarbonate. This mild abrasive has the benefit of neutralizing acidic corrosive agents, and it can dissolve corrosion residue. First, detach the device from all cables. Next, remove all chips from the PCB. Then, mix baking soda with a few drops of water and create a paste.

Ultrasonic cleaning

Ultrasonic cleaning is a process that uses high frequency sound waves to clean PCBs. These sound waves create small bubbles called cavitation which clean solder joints. Manufacturers also use this process to remove flux from their motherboards. However, ultrasonic cleaners need to be carefully calibrated and use a specific frequency. In general, a frequency between 27 and 40 KHZ is appropriate for electronic components.

Historically, PCB manufacturers have shied away from ultrasonic cleaners. This is due to concerns regarding water damage and harmonic vibrations from single-frequency ultrasonic energy. Despite this concern, ultrasonic cleaning has many advantages and can be done safely, quickly, and efficiently. If the proper procedures are followed, ultrasonic cleaning can be a highly effective method of PCB cleaning.

Isopropyl alcohol

Isopropyl alcohol is a common liquid used in laboratory cleaning, but it isn’t always suitable for cleaning electronic devices. Fortunately, isopropyl alcohol can be diluted to make it safe to use around electronics. It also dries quickly, which is why it’s usually preferred when cleaning electronics. Just remember to unplug your electronics and remove the batteries before you begin cleaning.

You can find many different grades and varieties of isopropyl alcohol. Each grade differs based on how much water it contains. The higher the water content, the longer it will take for the solution to dry. Similarly, you may also use rubbing alcohol, which has no specific grade. In addition, rubbing alcohol may contain other ingredients that could pose a potential contaminant.